Използването на стоманена армировка в бетонни конструкции води до факта, че по време на напрежение бетонът не се срутва, но получава някои повреди под формата на пукнатини. Това може да се избегне, ако конструкцията е натоварена на етапа на производство. Напрежението в бетона ще бъде противоположно на напрежението, което възниква по време на работа. Линиите за безкофражно формоване позволяват производството на такива продукти. Тези линии се използват за производството на широка гама от продукти.
Линии за формоване без капаци могат да се монтират в съществуващи сгради на заводи за сглобяем бетон след необходимата реконструкция. Нашият опит показва, че реконструкцията може да отнеме до девет месеца.
Общи принципи на работа
Произведени линии за формоване без капаци от различни производители, общо взето, работят на същите технологични принципи.
- На първия етап стойките са подготвени, те трябва да бъдат почистени и смажени.
- На втория етап с помощта на хидравлично оборудване стоманената армировка се опъва. Трябва да се отбележи, че вместо пръти могат да се използват стоманени кабели.
- На третия етап се формират самите плочи. За тази операция може да се използва екструдер или слипформър. Тези два метода са малко по-различни един от друг, по-специално, екструдерът се използва за производството на плочи с куха сърцевина, а плъзгащият форматор има повече възможности.
Оформените плочи се покриват с тента. Това е необходимо, за да се сведе до минимум загубата на вода. Плочите трябва да получат 70 - 80% от проектната якост. За да се ускори този процес, отоплението се организира с помощта на циркулационна система за топла вода.
В края на термичната обработка и набор от подходяща якост, плочите се нарязват на необходимия размер. Разкрояването се извършва с циркуляр. Използването му ви позволява да отрежете плочата под почти всеки ъгъл.
Икономическа целесъобразност
Линията за безформени кухи сърцевини, когато се използва правилно, изразходва по-малко ресурси от традиционните методи за производство на такива плочи. например:
- Броят на персонала е само 10 души. На линията за производство на агрегати с подобна производителност работят от 20 до 25 души на смяна;
- Консумацията на енергия е 2-2,5 пъти по-ниска от тази на традиционните производствени линии.
Lbf, експлоатирани в местната строителна индустрия, позволяват увеличаване на производствените обеми. Той може да произвежда до 50 плоскости със стандартен размер на ден на цена, по-ниска от тази на производствена линия. В същото време качеството на такива плочи е по-високо!
На руския пазар има линии от Канада, Швейцария и други страни.
Производство чрез безформено формоване на дълги стендове на широка гама стоманобетонни изделия
На линиите за безформено формоване (LBF) е усвоено производството на кухи подови плочи, пилоти, колони, напречни греди, греди, прегради, летни плочи (PAG), страничен камък и оградни секции. Всички продукти преминават проектно и документално проучване във водещи специализирани проектантски организации в страната.
Патентована е уникална технология за производство на пътни плочи в пълно съответствие с GOST на профила. В работата - документация за производство на електропреносни стълбове.
Разработката, производството и доставката на оборудване за безкофражно формоване на стоманобетонни изделия на дълги стойки е една от приоритетните области на дейност.
Продуктовата гама
производителност
Линия за формоване без капаци ST 1500
(6 ленти по 90 метра, ширина на продукта - до 1500 мм)
| Вид на продукта | Мерна единица измервания | производителност | ||
| на ден | на месец | на година (250 дни) | ||
| подови плочи ширина 1500 мм, височина 220 мм |
Линейни метри | 540 | 11 340 | 136 000 |
| М 3 | 178 | 3 738 | 44 856 | |
| подова плоча ширина 1200 мм, височина 220мм |
Линейни метри | 540 | 11 340 | 136 000 |
| М 3 | 142 | 2 982 | 35 784 | |
| купчини 300 мм х 300 мм |
Линейни метри | 2 160 | 45 360 | 544 320 |
| М 3 | 194 | 4 074 | 48 900 | |
| напречни греди 310 mm x 250 mm |
Линейни метри | 2 160 | 45 360 | 544 320 |
| М 3 | 194 | 4 074 | 48 900 | |
| напречни греди 400 мм х 250 мм |
Линейни метри | 1 620 | 34 020 | 408 240 |
| М 3 | 162 | 3 402 | 40 824 | |
Общо повече от 30 стандартни размера на продуктите.
Забележка:тъй като броят, ширината и дължината на лентите се променят, производителността се променя.
Спецификации
| Характеристика | LBF-1500 |
| Инсталирана мощност (минимална), kW * в зависимост от конфигурацията |
200 * |
| Габаритни размери на цеха (минимум), m | 18 х 90 |
| Височина до крана GAK, m | 6 |
| подемно оборудване | |
| Брой мостови кранове, бр. | 2 |
| Товароподемност на мостов кран, не по-малко от тона | 10 |
Обслужващ персонал
Броят на обслужващия персонал е даден за една смяна
| № | името на операцията | Брой работници, хора |
| 1. | Почистване и смазване на коловоза, поставяне на телта с напрежение, покриване със защитно покритие, прехвърляне на напрежение върху бетон, износ на готови продукти до склада | 3 |
| 2. | Формоване, измиване на формовъчната машина | 2 |
| 3. | Рязане | 1 |
| 4. | Управление на мостов кран | 2 |
| Обща сума | 8 | |
Кратко описание и принцип на действие
Технологичният процес започва с почистване на една от формовъчните релси със специализирана машина за почистване на релсите и върху нея се напръсква лубрикант под формата на фина въздушна дисперсия. Средната скорост на почистване със специална машина е 6 м/мин. Време за почистване - 15 минути. Бягащата пътека се смазва веднага след почистване с гръбна помпа.
Почистване и смазване на коловози
След това, с помощта на машина за полагане на тел, арматурното желязо се развива от макарите и се поставя върху пистата.
След полагане на необходимото количество тел (в съответствие с албума с работни чертежи), той се опъва с помощта на хидравлична опъваща група. Краищата на жицата се фиксират в отворите на ограничителите с помощта на цангови скоби. Краищата на телта се отрязват с ръчна машина за рязане и се покриват с предпазно покритие, след което пистата е готова за формоване. Средно отнема не повече от 70 минути за поставяне на армировъчната тел, като се вземе предвид времето за зареждане с гориво, слизане на глави, подрязване на краищата и опъване на телта.
С помощта на мостов кран (с товароподемност най-малко 10 тона) формовъчната машина се монтира върху релсите на формовъчната писта зад ограничителите на началото на коловоза. Захранващ кабел се развива от хидравличен кабелен барабан и се захранва от цехова мрежа 380 V. Тяговият кабел се развива от теглителната лебедка на машината и се фиксира към котвата в края на коловоза.
Готовият бетон се подава в бункера за съхранение на формовъчната машина с помощта на резервоар за подаване на бетон от мостов кран. Тяговата лебедка и вибраторите са включени. По време на непрекъснатия процес на формоване на пистата, бетонната смес се подава своевременно в бункера за съхранение. Средната скорост на формовъчната машина при производството на кухи плочи е 1,5 m/min; като вземем предвид времето за инсталиране на машината, отнемаме 90 минути. След завършване на формоването на една писта, формовъчната машина се монтира с кран на пералната станция и се измива старателно от инсталацията. високо наляганеза измиване на автомобили от остатъците от бетонната смес. Пътеката с лентата на формования продукт се покрива със специален покриващ материал с помощта на количка за полагане на защитното покритие и се оставя за времетраенето на процеса на термична обработка.
топлинна обработка
Процесът на термична обработка протича по следната схема: 2 часа повишаване на температурата до 60-65˚С, 8 часа експозиция, 6 часа охлаждане.
След като бетоновият продукт достигне якостта на пренасяне, покриващият материал се отстранява и лентата се изследва от работниците на фабричната лаборатория, които маркират лентата на сегменти от проектната дължина за последващо рязане.
След това хидравличен блок за облекчаване на напрежението от 3 цилиндъра произвежда плавно освобождаване и прехвърляне на силата на опън на армировката към бетона на продукта. След това арматурата се нарязва, това става с помощта на ръчна хидравлична група и отнема, като се има предвид времето, необходимо за поставяне в работно положение, не повече от 10 минути.
Нарязването на лентата се извършва от специална машина за напречно рязане на плочи, оборудвана с високоякостно диамантено покритие.
Машината за рязане се монтира с кран на релсите в началото на коловоза. От хидравличния барабан се навива захранващ кабел и се захранва от цехова мрежа 380 V. В резервоара се налива необходимото количество вода. Рязането се извършва от оператора на машината за рязане в ръчен или автоматичен режим. Продължителността на рязане на куха плоча с режещ диск с диамантено покритие е около 2 минути. Приеми ефективна дължина 6мм плочи, оттук получаваме 14 разфасовки, времето за рязане на плочи на една писта е около 30 минути; заедно с операцията по инсталирането на машината и преместването й отнема 70 минути.
Готовите плочи се подреждат върху товарна количка с мостов кран с помощта на технологичен грайфер за транспортиране на плочи и се транспортират до склад за готова продукция. Страничните повърхности на плочите се маркират от служители на QCD по предписания начин.
След оформянето на всяка писта машината се монтира на стойката, след което се измива формовъчната машина и щанцовата матрица. Изплакването се извършва с водна струя при налягане 180 - 200 атмосфери. Тази операция отнема около 20 минути.
Измиване на формовъчната машина
Цена
- Технологично оборудване - от 25 милиона рубли (в зависимост от конфигурацията)
- Оборудване за технологични подове - от 8 милиона рубли (в зависимост от конфигурацията)
- Услуги (монтаж, въвеждане в експлоатация - от 5 милиона рубли (в зависимост от обхвата на работата).
Цените в този сайт са само за справка.
Търговско предложение се отправя към Клиента в хода на преговорите и е валидно 30 дни от датата на представянето му.
Можете да видите пример
Други условия
Гаранционният срок е 12 месеца.
OAO 345 Mechanical Plant предлага да организира безплатно посещение на нашите специалисти за координиране на поставянето на LBF-1500 на обекта на клиента.
Останалите условия се договарят при сключване на договора.
Москва 1981 г
Публикувано съгласно решението на секцията по заводска технология на бетон и стоманобетон на НТС НИИЖБ на Госстрой на СССР от 6 март 1981 г.
Технологията за производство на предварително напрегнати стоманобетонни конструкции по безформен метод на всички етапи (приготвяне на бетонова смес, подготовка на стоманени стойки, полагане и опъване на армировка, формоване, топлинна обработка, рязане на лента от втвърден бетон в продукти и тяхното транспортиране ) е описано. Дадени са изискванията за качество на готовата продукция.
ПРЕДГОВОР
През последните години в СССР се развива безформено производство на стоманобетонни конструкции на линейни щандове, върху които чрез непрекъснато формоване е възможно да се произвеждат продукти от сечение, което е постоянно по дължината на стойката: многокухи подове панели, плоски и коритовидни плочи, еднослойни и трислойни стенни панели и др.
Тези препоръки са предназначени за практическа употреба в заводи за сглобяеми стоманобетонни конструкции, където ще бъде въведено безформено производство на стоманобетонни конструкции на линейни стендове, оборудвани със самоходни формовъчни агрегати и друго оборудване, закупено от Max Roth (Германия) или възпроизведено в СССР по силата на лиценз на тази фирма, както и описват реда на технологичния процес.
Безформовият метод на производство с използване на самоходни формовъчни агрегати предвижда специални изисквания към качеството на бетоновите смеси, транспортирането им до формовъчните агрегати, управлението на непрекъснато движещ се формовъчен агрегат, полагането и опъването на армировката, термичната обработка, отстраняването и транспортирането на продуктите.
Препоръките са изготвени въз основа на практическа проверка на разпоредбите на техническата документация на оборудването Max Roth при производствени условия в Северския бетонов бетонен завод на Главсредуралстрой на Министерството на Тяжстрой на СССР.
Препоръките са разработени от NIIZhB Госстрой на СССР (кандидати на техническите науки С. П. Радашевич, Е. З. Акселрод, М. В. Младова, В. Н. Ярмаковски, Н. Н. Куприянов) с участието на Главсредуралстрой на Министерството на Тяжстрой на СССР (инженери Е. П. Варнавски, С. Н. Поиш, В. Н. Хлыбов) и проект на УралпромстройНИИ на Госстрой на СССР (кандидати на техническите науки А. Я. Еп, Р. В. Сакаев, Т. В. Кузина, И. В. Филипова, Ю. Н. Карнет, инженер В. В. Анищенко).
Дирекция на НИИЖБ
ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Тези препоръки се прилагат за производството на предварително напрегнати бетонни изделия с ширина до 1,5 m и височина до 30 cm (кухи подови панели и стенни панели) от тежък и лек бетон, използвайки безформен метод.
1.3. Характеристиките на безформеното производство по лиценз на Макс Рот са:
многоетапно непрекъснато формоване на продукти от твърди бетонови смеси;
осъществяване на вибрационно въздействие върху бетоновата смес от работни органи чрез контакт само със сместа (уплътняване на повърхността слой по слой);
непрекъснато движение на уплътняващите елементи на машината спрямо положената бетонова смес.
Технологичната линия за производство на безформени изделия от предварително напрегнат бетон трябва да има следния комплект оборудване:
стоманени стойки размер 150´ 4 m с регистри за нагряване на масло под тях (технологичните линии с оборудване, възпроизвеждано в СССР, могат да имат по-малки стендове);
хидравлични обтегачи за групово опъване на армировка и компенсиране на загубите на опън при нагряване на стойката и армировката при термична обработка (групови хидравлични крикове);
хидравличен крик тип "Пол" за еднократно опъване на армировка (единичен хидравличен крик);
самоходен арматурен разпръсквач с отклоняващи и режещи устройства;
Държачи за бобини за подсилване на тел или нишка;
самоходен формовъчен агрегат с дозиращи бункери;
колички с топлоизолиращо покривало за покриване на прясноформованата бетонна лента за времето на термичната обработка;
вибронож за рязане на сурова бетонна маса;
Триони с диамантен диск за рязане на втвърден бетон;
самоходна подемно-транспортна машина с пневматични вендузи за изваждане от стенда и транспортиране на готовата продукция;
машина за почистване на стойки;
инсталация за нафта (охлаждаща течност) тип MT-3000 (фирма Heinz) или HE-2500 (фирма Karcher).
Освен това, технологична линиятрябва да има специален пост за измиване на формовъчната единица.
1.4. Особеността на формоването се състои във факта, че формовъчната единица, направена под формата на портал, върху който са разположени разпределителни бункери, три етапа на уплътняване на виброелементи, подвижни кухини, оформящи и разделящи подвижни елементи, система за смазване и пластификация на стойка и органи за управление, монтира се, движи се плавно с помощта на регулируемо хидравлично устройство за опъване на въжета. В същото време формовъчната единица с помощта на автоматично устройство полага и притиска напречната горна прътова армировка и изглажда отворената повърхност на продукта.
1.5. Формовъчната единица позволява, чрез подходяща пренастройка, да произвежда продукти с различни ширини и дебелини. В същото време общата ширина на формованите продукти не надвишава 3,6 m, височината е не повече от 30 cm.
1.6. За производството на продукти могат да се използват бетонови смеси с твърдост 20 - 40 s (GOST 10181 -81).
2. ТЕХНОЛОГИЯ ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА СТОМАНОБЕТОННИ КОНСТРУКЦИИ ПО МЕТОДА NO-SHELL
изисквания към бетонната смес
2.1. Кухите панели и плътните плочи се оформят от бетонова смес върху плътен добавъчен материал с проектна марка бетон за якост на натиск 300 - 500.
2.2. За оформяне на многокухи панели и масивни плочи могат да се използват бетонови смеси с твърдост (25 ± 5) s в съответствие с GOST 10181-81 при скорост на формоване (1,0± 0,2) m/min.
2.3. За приготвяне на бетон трябва да се използва цимент с нормална плътност на циментовата паста (NCCT) не повече от 27%. Използването на цименти с по-високо съдържание на HCFC може да доведе до нарушаване на съотношението между пясък и цимент и съответно до лоша формоспособност на сместа.
2.4. Пясъкът трябва да отговаря на изискванията на GOST 10268-70. Не се допуска наличието на зърна по-големи от 10 mm в пясъка.
Якостта на агрегата трябва да бъде поне 2 пъти по-голяма от якостта на бетона.
2.6. За да се осигурят изискванията за твърдост на бетоновата смес и якостта на бетона, е необходимо да се определят следните характеристики на суровините за изчисляване и регулиране на състава на бетоновата смес:
за цимент
дейност Rc , MPa - във всяка партида;
NGNT, % - 1 път на смяна;
плътност ρ, g/cm 3 - за всеки вид цимент;
за пясък
обемна плътностж , kg / m 3 - 1 път на смяна;
стандарт (стандартно отклонение) на зърна по-големи от 5 mm на смяна, % - във всяка партида;
гранулометричен модул M kr - 1 път на смяна;
замърсяване (отмиване), % - 1 път на смяна;
естествена влажност, % - 1 път на смяна;
за трошен камък
плътност ρ, g/cm 3 - за всеки открит рудник;
обемна плътностж , kg / m 3 - 1 път на смяна;
норма на зърна над 5 mm на смяна, % - във всяка партида;
замърсяване, % - 1 път на смяна;
якост (смачкване), MPa - във всяка партида;
естествена влажност, % - 1 път на смяна.
Според получените характеристики фабричната лаборатория изчислява състава на бетоновата смес, като се ръководи от разпоредбите, посочени в параграфи. - тези препоръки.
Shch = Shch p - 0,01shch p (до + f), (2)
къде и f- норми на зърна по-големи от 5 mm на смяна, съответно в трошен камък и пясък, %;
Shch r - прогнозно количество натрошен камък, kg.
В този случай консумацията на смесен пясък P cm и смесен натрошен камък W cm се определя по формулите
(3)
където с и д- съответно количеството пясък в натрошен камък и натрошен камък в пясък,%;
W cm \u003d W + P - P cm (4)
2.10. Корекция на потреблението на материали в зависимост от съдържанието на влага в агрегатите W, наличието на пясък в натрошен камък и натрошен камък в пясък, циментова активност R° С , NGCT, кухини от трошен камъка се извършва, ако новополучената по време на изпитването стойност се различава от използваната преди това, както следва:
W - с ± 0,2%; R - с ± 2,5 MPa; NGCT - с ± 0,5%;
а - с ± 1,0; M cr - с ± 0,1.
2.11. Якостта на бетона се определя от резултатите от изпитването на кубчета, формовани от контролна проба от бетон с тегло, чието специфично налягане е 4 · 10 -3 MPa. Обемната плътност на прясно формованите проби трябва да бъде равна на теоретичната (изчислена) обемна плътност с толеранс± 2%. Контролните кубчета се запарват заедно с продукта на стойката.
Изпитването на проби за определяне на якостта се извършва в горещо състояние (3 проби на щанд).
2.12. Формоването на стенни панели и блокове се извършва от бетонови смеси върху порести добавъчни материали, като се използва бетон: структурни - класове M150 - M200, структурни и топлоизолационни - класове M50 - M100 и топлоизолационни - класове M15 - M25.
2.13. При производството на конструктивен и топлоизолационен лек бетон от класове M50 - M100, смес от експандиран глинен чакъл с фракция от 5 - 10 mm от клас за насипна плътност не повече от 500 и фракция от 10 - 20 mm от клас за насипна плътност не повече от 400 трябва да се използва разширен глинен пясък с клас за насипна плътност не повече от 800, отговарящ на изискванията на GOST 9759-76.
За производството на топлоизолационен слой от голям порест бетон M15 - M25 се препоръчва използването на експандиран глинен чакъл фракция 10 - 20 с обемна плътност не повече от 350.
При производството на конструктивен експандиран глинен бетон от марки M150 - M200 е необходимо да се използва експандиран глинен чакъл с фракция от 5 - 10 mm със степен на якост не по-ниска от H125.
2.14. Обработваемостта на бетонната смес за конструкционен експандиран глинен бетон трябва да се характеризира с твърдост в диапазона от 20 - 40 s съгласно GOST 10181-81.
2.15. Работната доза на материалите за дозиране се издава от фабричната лаборатория поне веднъж на смяна със задължителна проверка на твърдостта на бетоновата смес от първите партиди.
2.16. Дозирането на цимент, вода и инертни материали трябва да се извършва в съответствие с GOST 7473-76.
Дозирането на експандиран глинен чакъл и порест пясък трябва да се извършва по обемно-теглов метод с регулиране на състава на сместа въз основа на контрола на обемната плътност на големи порести агрегати и пясък в тегловния дозатор.
2.17. Приготвянето на бетонова смес за тежък структурен и конструктивно-топлоизолационен лек бетон се препоръчва да се извършва в миксери с принудително действие.
Приготвянето на бетоновата смес за топлоизолационния слой от едропорест бетон трябва да се извършва в бетонобъркачки с гравитационно действие.
2.18. Продължителността на смесване на бетонова смес с определена твърдост се задава от фабричната лаборатория в съответствие с GOST 7473-76 и се спазва точно± 0,5 мин.
2.19. Контролът на режима на смесване се извършва най-малко два пъти на смяна.
2.20. Твърдостта на бетоновата смес, идваща от всеки бетонов смесител, се проверява най-малко три пъти по време на формирането на една стойка.
Подготовка на щанда
2.21. След изваждането на готовата продукция щандът се почиства, като по него се движи почистваща машина, която се монтира на щанда с кран.
2.22. Почистващата машина може да работи в два режима:
"нормално почистване" - при почистване на щанда без засъхнал бетон;
"Режим пълна четка" - ако има остатъци от изсъхнал бетон върху стойката.
2.23. За почистване на голямо количество остатъци от суров бетон, на почистващата машина е окачен специален скрепер под формата на кофа със странични стени. За почистване на втвърден бетон, който има силна адхезия към стойката, се използва скреперна греда, окачена на машината. Скоростта на машината е избрана така, че стойката да се почиства с едно минаване на машината.
2.24. Стойка с малко количество малки остатъци от бетонни трохи се почиства със струя вода, подавана от маркуч под налягане.
Полагане и опъване на армировка
2.25. Армировката се полага след почистване на стойката. Телът (нишките) се изтегля с помощта на самоходен разпръсквач на арматура от три или шест държача на намотки, разположени зад стойките от страната на груповите хидравлични крикове.
Самоходният разпръсквач на арматура трябва да се движи по стенда със скорост 30 m/min.
Фиксирането на армировката в ограничителите в краищата на стойката се извършва ръчно.
2.26. Партида от телове (нишки), фиксирани на стенда, се затягат с единичен хидравличен крик в пасивния край на стенда, докато монтажното напрежение на армировката стане равно на 90% от определената сила.
Операцията се повтаря, докато се установи инсталационното напрежение на всички усилващи елементи.
2.27. След опъването на армировката трябва да се монтират защитни скоби на стойката в случай на счупване на армировъчните елементи по време на окончателното му опъване.
2.28. Опъването на целия армировъчен пакет до 100% от зададената сила се осъществява от групов хидравличен крик в активния край на стойката, след като върху него е монтиран и подготвен за работа самоходен формовъчен агрегат.
Целият процес трябва да се извърши в съответствие с инструкциите на Max Roth.
Формоване
2.29. Формовъчната единица се монтира с кран на пасивния край на стойката; приемните бункери са монтирани на уреда, а захранващият кабел и кабелът на системата за опъване на въжета се доставят до активния край на стойката с помощта на количка за разпръскване на арматура и се закрепват съответно към електрическия конектор и скобата на специален ограничител, разположен зад груповите хидравлични крикове.
2.30. Настройката и настройката на формовъчната единица се извършва въз основа на инструкциите за обслужване на формовъчната единица, включени в комплекта техническа документация за оборудването, доставено от производителя, както и в съответствие с тези препоръки.
2.31. Кухините трябва да бъдат монтирани по такъв начин, че разстоянието от повърхността на стойката до долния ръб на задната част на кухините да съответства на дизайна в продукта, а в предната част да е с 2 мм по-високо. Задната част на бордовете и разделителните прегради трябва да се монтират на 1 мм по-високо от стойката, а предната част - на 2 мм.
2.32. Виброкомпакторите от 1-ви етап се монтират в съответствие с дебелината на основата на произвежданите панели. Предната част на прътите, поддържани от гумените буфери, трябва да бъде поставена с 5 мм по-високо от задната. В този случай задната част на виброкомпакторите от 1-ви етап трябва да се спусне с 5 mm от долната повърхност на кухинообразувателите, които ги следват.
2.33. Виброуплътнителите от 2-ри етап са монтирани така, че задната им част да е на разстояние 5 мм над кухинообразувателите.
Ъгълът на наклона на виброкомпакторите се избира в зависимост от дебелината на панела и консистенцията на бетоновата смес.
2.34 Механичната трамбовка за вдлъбване на напречна армировка трябва да бъде монтирана в долната позиция на 10 mm над горната маркировка на формования продукт. В този случай задната част на виброкомпакторите от 3-та степен или повърхността на стоманения лист на стойките служи като контролен знак.
2.35. Плочите, върху които са закрепени вибрационните компактори от 3-та степен, трябва да бъдат монтирани хоризонтално и да лежат върху гумени амортисьори. В този случай работната уплътнителна плоча в контакт с бетонната смес ще заеме проектното наклонено положение.
2.36. Блок от бункери с общ капацитет 10 m 3 s автоматично устройствоза зареждане на бетонната смес и подаване на сместа към дозиращите бункери, те се монтират с помощта на мостов кран на портала на формовъчната машина и се фиксират с болтове.
2.37. Преди началото на формоването трябва да се провери работата на всичките три етапа на виброуплътняване, кухините, страничните и разделителните прегради и механизма за автоматично подаване на бетон на празен ход.
2.38. Въртенето на вибраторите и на трите етапа на уплътняване трябва да се извършва спрямо движението на формовъчната машина. Ако посоката на въртене не съвпада, трябва да се сменят фазите.
2.39. При регулиране на позицията на дъските и разделителните прегради, които образуват страничните ръбове на продуктите, е необходимо да се изключи възможността за контакт между дъските и стойката по време на процеса на формоване. Монтирането на дъски и разделителни прегради се извършва в най-високата точка на всички щандове, за да се определи коя формовъчна единица се движи последователно по всички щандове след монтажа им преди пробното формоване.
2.40. Разстоянието между вибрационните компактори от 2-ри етап и опънатата горна армировка трябва да бъде (20± 5) мм.
2.41. Преди началото на формоването модулът се поставя в първоначалното си положение в началото на пасивния край на стойката; бункерите на автоматичния механизъм за зареждане се пълнят с бетонова смес, доставяна от кофата с помощта на мостов кран.
2.42. Преди формоването се монтира устройство за поддържане и фиксиране на напрегнатата армировка. Монтажът му се извършва в такова положение на формовъчната единица, когато разстоянието между разпределителния бункер на 1-ва степен на уплътняване и армировъчните дистанционери е 100 - 150 mm. Посоката на проводниците (нишките) трябва да съвпада с посоката на оста на стойката; ако е необходимо, регулирайте позицията на водещите щанги.
2.43. По време на процеса на формоване бетонната смес трябва да се подава в захранващите бункери на всичките три етапа на уплътняване в количество, равно на 1/3 от обема на бункера, което осигурява постоянна обратна вода, необходима за равномерно подаване на сместа под уплътняващи органи на машината. При липса на резервно копие на сместа в захранващите бункери, сместа се подава под уплътняващите тела в недостатъчни количества, което води до недостатъчно уплътняване на бетона в продуктите.
2.44. Дозирането на сместа от бункерите за фураж се извършва чрез шибъри, поставени на задната стена на бункерите с помощта на плъзгащи лостове.
Възвратно-постъпателното движение на дозиращите бункери на 2-ри и 3-ти етап трябва да се регулира на 20 - 30 броения/мин. В същото време е необходимо да се достави такова количество бетонна смес към 3-тия етап на уплътняване, което да образува малък валяк пред виброкомпакторите. Това изискване се изпълнява чрез дозиране на сместа от бункер 3 степен, както и чрез промяна на височината на механичния компактор.
2.45. Формоването на продуктите трябва да се извършва непрекъснато в целия щанд, без да се спира формовъчната единица. Скоростта на формоване, в зависимост от твърдостта на сместа и височината на формования продукт, трябва да бъде избрана експериментално и може да се приеме равна на 0,5 - 2,0 m / min.
При оформяне на многокухи панели от бетонови смеси с твърдост (25± 5) с препоръчителна скорост (1.0± 0,2) m/min. При оформяне на трислойни стенни панели с дебелина 250 - 300 mm от бетонови смеси с твърдост 20 - 40 s се препоръчва скорост 1,0 - 1,5 m / min.
Общата продължителност на формоването на стойка с дължина 150 m не трябва да надвишава 3 часа, а якостта на кубичните проби, формовани в началото на бетонирането преди топлинна обработка, не трябва да надвишава 0,5 MPa.
2.46. При оформянето на многослойни панели от експандиран глинен бетон задната част на виброкомпакторите от 1-ви етап се монтира съгласно чертежа на продукта над повърхността на стойката на разстояние, равно на дебелината на долния структурен слой на продукта; затворът на бункера трябва да бъде монтиран на 100 - 120 mm над долния структурен слой.
2.47. Задната част на виброкомпакторите от 2-ри етап е поставена на 10 mm над определения топлоизолационен слой, а портата на дозиращия бункер - 50-60 mm.
В този случай вибраторите от 2-ри етап на уплътняване трябва да бъдат изключени.
2.48. Задната част на виброкомпакторите от 3-ти етап е монтирана над повърхността на стойката на разстояние, равно на дебелината на продукта, а портата на дозиращия бункер е на 100-120 mm над повърхността на продукта.
2.49. Обработката на стойката със смазка OE-2 и пластифицирането на долния слой на бетонната смес с вода се извършва с помощта на специални устройства, монтирани в предната част на формовъчната единица.
2.50. Преди края на формоването, 2 м преди ръба на стойката, е необходимо да се отстранят прътите на водачите на армировката. Бетонната смес трябва да се подава равномерно в бункерите на товарното устройство и захранващите бункери по такъв начин, че до края на формоването да се изразходва напълно.
2.51. След приключване на формоването уредът се приближава до въртящата се платформа на опъващото въже, движението му спира и всички функционални възли на уреда се изключват.
2.52. В края на формоването на всеки стенд формовъчната единица се измива с водна струя под високо налягане в специално оборудван миен пост.
След работната смяна се извършва общо измиване на формовъчния блок. Преди това е препоръчително да демонтирате 2-ри и 3-ти етап на уплътнение. Механичното въздействие (почукване) е забранено. Всички механизми и двигатели трябва да бъдат покрити преди измиване.
Формовъчни дефекти и тяхното отстраняване
2.53. Прекъсване на тел (нишки). Проверете дали някоя от трите стъпки за запечатване е в контакт с жицата. В противен случай телта може да се заклещи и счупи в уплътнения бетон.
2.54. Нарушаване на адхезията на нишката към бетона или отклонение от проектното положение. Необходимо е да се провери дали телта (нишките) и виброкомпакторите от 2-ри етап са в контакт и дали фракцията на агрегата над 10 mm не попада в бетоновата смес.
2.55. Грапавост на горната повърхност на панелите и напречни пукнатини. Препоръчително е да се провери дали консистенцията на бетоновата смес е необходимата, както и съответствието на необходимите скорости на формоване и дозиране на бетоновата смес за 3-ти етап на уплътняване.
2.56. Пукнатини по долната повърхност на панелите. Необходимо е да се провери ъгълът на наклон при инсталиране на вибрационни компактори от 1-ва степен. При голям ъгъл на наклон хоризонталният компонент се увеличава по време на движението на работния орган и може да доведе до прекъсвания (превишава силата на сцепление на бетонната смес със стойката).
Трябва да се провери позицията на вибрационните уплътнители от 1-ва степен по отношение на кухинообразувателите. Ако са монтирани неправилно, кухинообразувателите ще разрушат вече уплътнената основа на панелите.
2.57. Образуване на пукнатини по страничните повърхности на панелите. Препоръчва се да се провери скоростта на движение на дъските и разделителните елементи и при необходимост да се коригира.
Трябва да се провери дали страните и разделителните елементи са в контакт със стойката.
2.58. Недостатъчно уплътняване на стените между празнините. Следва да се провери дозировката на бетоновата смес във 2-ри етап на уплътняване. Препоръчително е да се провери ъгълът на наклона на вибрационните уплътнители от 2-ра степен и тяхната работа.
2.59. При проверка на работата на вибрационните компактори е необходимо да се уверите, че всички вибратори са в добро състояние.
Амплитудата на вибрациите на уплътненията трябва да бъде:
за 1-ви етап - 0,9 - 1,0 mm;
за 2-ри етап - 0,7 - 0,8 mm;
за 3-ти етап - 0,3 - 0,35 mm.
топлинна обработка
2.60. По време на периода на формоване маслото, загрято в модула за нагряване на масло до 100 °C и циркулиращо в регистрите на щанда, осигурява температура на стоманените листове на щанда най-малко 20 °C.
2.61. След завършване на формоването и покриването на прясно формован бетон с топлоизолиращо покритие, температурата на маслото се повишава до 170–200 °C за 7 часа, което осигурява температура на стойката около 90 °C, а бетонът се загрява до 65 °C. –70 °C.
Контролът на температурата на бетона по време на периода на термична обработка се извършва съгласно графиките на зависимостта между температурата на маслото в системата и температурата на бетона въз основа на показанията на температурата на маслото на контролния панел на котел за нафта.
2.62. Изотермично нагряване се извършва в продължение на 7 часа, докато температурата на маслото постепенно намалява до 100 °C.
2.63. Не се допуска охлаждане на продуктите преди прехвърлянето на напрежението върху бетона [виж. „Ръководство за топлинна обработка на бетонни и стоманобетонни изделия“ (М., 1974 г.). Прехвърлянето на силите на натиск върху бетона се препоръчва да се извърши не по-късно от 0,5 часа след края на изотермата и тестване на контролни проби. В този случай температурата на бетона трябва да се намали с не повече от 15 - 20 ° C спрямо температурата на бетона по време на изотермично нагряване.
2.64. По време на термичната обработка стойката и фитингите се затягат, когато се удължават от автоматично устройство, монтирано на групови хидравлични крикове, поради работата на краен изключвател и автомат за поддържане на напрежението на фитингите. Времето за работа на машината се препоръчва да се настрои с помощта на реле за време за 3 минути.
Нарязване на продукти и тяхното транспортиране
2,65. Освобождаването на напрежението става чрез групов хидравличен крик в активния край на стойката, последвано от подрязване на армировката в пасивния край на стойката.
2.66. Нарязването на бетонна лента на продукти с определена дължина се извършва с трион с диамантен диск, като се започне от пасивния край на стойката. Възможно е използването на абразивни дискове. Времето за един напречен разрез на бетонна маса с ширина 3,6 m е 5 минути.
2.67. Изваждането на продуктите от щанда и складирането им в свободния край на щанда или неговото продължение се извършва от самоходна подемно-транспортна машина с пневматични вендузи.
2.68. По-нататъшното транспортиране на продуктите до количка за износ или кола се извършва от мостов кран, използвайки специална траверса на безповдигач.
Контрол на качеството на готовите продукти
2,69. Контролът на качеството на готовите продукти се извършва от отдела за технически контрол на завода въз основа на действащите нормативни документи (TU, работни чертежи) и настоящите препоръки.
2.70. Отклонението на размерите на многокухите панели не трябва да надвишава:
на дължина и ширина -± 5 mm;
дебелина - ± 3 mm.
2.71. Дебелината на защитния слой бетон към работната армировка трябва да бъде най-малко 20 mm.
2.72. Панелите трябва да имат прави ръбове. При отделни панели се допуска кривината на долната или страничната повърхност не повече от 3 mm на дължина от 2 m и не повече от 8 mm по цялата дължина на панела.
2.73. На долната (таванска) повърхност на панелите не трябва да има мивки. На горната и страничните повърхности на панелите се допускат отделни малки черупки с диаметър не повече от 10 mm и дълбочина до 5 mm.
2.74. Не се допускат срутвания в панелите, както и запълване на кухи канали с бетон.
2,75. Панелите се произвеждат без армирани краища.
2.76. Външният вид на панелите трябва да отговаря на следните изисквания:
долната (таван) повърхност трябва да е гладка, подготвена за боядисване без допълнително довършване;
върху долната (таванска) повърхност на панелите не се допускат локални провисвания, мазни и ръждиви петна и открити въздушни пори с диаметър и дълбочина над 2 mm;
не се допуска провисване и провисване по надлъжните долни ръбове на панелите;
не се допуска рязане на бетон по хоризонталните ръбове на краищата на панелите с дълбочина повече от 10 mm и дължина 50 mm на 1 m от панела;
не се допускат пукнатини, с изключение на повърхностни пукнатини от свиване с ширина не повече от 0,1 mm;
приплъзването на напрегнатата армировка е недопустимо.
2.77. Отклоненията от проектните размери на стенните панели не трябва да надвишават:
по дължина
за панели с дължина до 9 м - +5, -10 мм;
за панели с дължина над 9 m - ± 10 mm;
височина и дебелина - ± 5 мм.
2.78. Разликата между диагоналите на панелите не трябва да надвишава:
за панели с дължина до 9 м - 10 мм;
за панели с дължина над 9 м - 12 мм.
2,79. Неравнинността на панелите, която се характеризира с най-голямото отклонение на един от ъглите на панела от равнина, минаваща през три ъгъла, не трябва да надвишава:
за панели с дължина над 9 м - 10 мм.
2.80. Панелите трябва да имат прави ръбове. Отклонението от правата линия на реалния профил на повърхността и ребрата на панела не трябва да надвишава 3 mm на дължина от 2 m.
По цялата дължина на панела отклонението не трябва да надвишава:
за панели с дължина до 9 м - 6 мм;
за панели с дължина над 9 и - 10 мм.
2.81. Мивки, въздушни пори, локални издутини и вдлъбнатини по повърхността на панела, предназначен за боядисване, не трябва да надвишават:
в диаметър - 3 мм;
дълбочина - 2 мм.
2.82. Не се допускат петна от мазнина и ръжда по повърхността на продуктите.
2.83. Не се допуска разбиване на бетонни ребра с дълбочина повече от 5 mm върху лицевите повърхности и 8 mm - върху нелицевите повърхности, с обща дължина над 50 mm на 1 m от панела.
2.84. Не се допускат пукнатини в панелите, с изключение на локални единични повърхностни пукнатини от свиване с ширина не повече от 0,2 mm.
2,85. Съдържанието на влага в бетона в панелите (в% от теглото) не трябва да надвишава 15% за бетон върху порест чакъл и 20% за бетон върху порест натрошен камък.
Влажността на бетона в панелите се проверява от производителя поне веднъж месечно.
Завършване на стенни панели
2,86. Получаването на текстурата на стенните панели се извършва с помощта на специално оборудване. Нанасянето на цименто-пясъчен довършителен разтвор върху повърхността на бетонната лента и получаването на гладка предна повърхност на продуктите се извършва с помощта на довършителен възел, прикрепен към формовъчния възел и състоящ се от бункер за хоросан и изглаждащи пръти.
2,87. При декоративно релефно довършване на продукти с цименто-пясъчни разтвори трябва да се ръководите от "Инструкции за довършване на фасадните повърхности на панели за външни стени" (VSN 66-89-76).
3. БЕЗОПАСНОСТ
3.1. В завода, където е организирано производството на сглобяеми стоманобетонни конструкции по безформен метод на линейни стендове, цялата работа се извършва в съответствие с "Правилата за безопасност и промишлена санитария във фабрики и фабрични полигони на стоманобетонни изделия" (M ., 1979), както и глава SNiP III-16-80 „Бетон и стоманобетонни конструкциисглобяеми“.
3.2. Специални правила за безопасност при извършване на определени технологични операции (нагряване на масло, полагане и опъване на арматурата на щанда, рязане на готови продукти и др.) са определени в специални инструкции за извършване на тези работи, които се съдържат в техническата документация на оборудването и се доставят с оборудването от завода производител.
3.3. Специалните правила за безопасност трябва да бъдат дублирани на плакати в магазина.
3.4. Персоналът, който влиза в завода, трябва да премине специално обучение по технологията на работа на щанда, да премине теста и да преминава тримесечни инструктажи.
3.5. При работа на отоплителна инсталация с масло е необходимо да се вземат предвид „Препоръки за намаляване на опасността от пожар на инсталации, използващи ароматизирано топлопреносно масло AMT-300“ (М., 1967).
Многофункционалната бетонова инсталация е оборудвана с шест Бетонобъркачки SICOMAразлични обеми с общ капацитет 360 кубика бетон на час. За да се състави сместа, като инструмент за претегляне се използва тензодатчик, сигналът от който преминава Софтуерен логически контролер SIEMENSобработва се за части от секунди и подава команди за извършване на действия към изпълнителни механизми (двигатели, секторни вентили, спирателни вентили със задвижване). В резултат на това необходимото количество материали, изчислено в лабораторията, постъпва в дозиращите бункери. Процесът на набиране на персонал се контролира автоматично. Смесителите са оборудвани с опции за оптимизиране на смесването на бетоновата смес. Бетонът може да се доставя от бетоносмесителния комплекс до седем стационарни поста. Собственият бетоносмесителен комплекс на завода напълно отговаря на нуждите за производство на търговски смеси и стоманобетонни изделия.
цехове за производство на FBS блокове
ДСК Коловрат разполага със самоходни формовъчни машини за вибропресоване на блокове тип FBS. Блоковете могат да бъдат произведени за кратко време в големи количества по номенклатурата, предвидена от GOST 13579-78.
кофражни линии
На дълги стойки линии за формоване без кофраж от TECNOSPANпроизвеждат се предварително напрегнати бетонови изделия. Към днешна дата това е най-прогресивният метод на формоване. Важно е също, че използването на безформени технологии подобрява екологичните показатели на предприятието с около порядък (намалява шума, съдържанието на прах и т.н.) в сравнение с линиите за производство на инертни материали. Произвеждаме кухи плочи, пилоти, колони, ригели, греди, прегради. Всички продукти имат задължителен държавен сертификат и отговарят на държавните стандарти.
техническа лаборатория
Материалът се проверява за съответствие със стандартите и контролът на качеството на продуктите се извършва от нашата лаборатория, оборудвана с висококачествени европейско оборудване. Контролът на качеството се извършва на всички етапи - от входящия контрол на материалите до изпращането на готовите продукти до потребителя.
