කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් තුළ වානේ ශක්තිමත් කිරීම භාවිතා කිරීම ආතතිය තුළ කොන්ක්රීට් කඩා වැටෙන්නේ නැත, නමුත් එය ඉරිතැලීම් ආකාරයෙන් යම් හානියක් ලබා ගනී. නිෂ්පාදන අදියරේදී ව්යුහය ආතති තත්වයක් ලබා දෙන්නේ නම් මෙය වළක්වා ගත හැකිය. කොන්ක්රීට් වල ආතතිය භාවිතයේදී ඇතිවන ආතතියට ප්රතිවිරුද්ධ වනු ඇත. ආකෘති රහිත අච්චු රේඛා සමාන නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසයි. මෙම රේඛා පුළුල් පරාසයක නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා යොදා ගනී.
අවශ්ය ප්‍රතිසංස්කරණයෙන් පසු ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් නිෂ්පාදනය සඳහා කර්මාන්තශාලා වල පවතින ගොඩනැගිලිවල ආකෘති රහිත අච්චු රේඛා ස්ථාපනය කළ හැකිය. අපගේ අත්දැකීම්වලින් පෙනී යන්නේ නැවත ගොඩනැගීමට මාස නවයක් දක්වා ගත විය හැකි බවයි.
සාමාන්ය මෙහෙයුම් මූලධර්ම
ආකෘති රහිත අච්චු රේඛා නිෂ්පාදනය කර ඇත විවිධ නිෂ්පාදකයින් විසින්, සාමාන්යයෙන්, එකම තාක්ෂණික මූලධර්ම මත වැඩ කරන්න.
- පළමු අදියරේදී, නැවතුම් සකස් කර ඇත; ඒවා පිරිසිදු කර ලිහිසි කළ යුතුය.
- දෙවන අදියරේදී, හයිඩ්රොලික් උපකරණ ආධාරයෙන්, වානේ ශක්තිමත් කිරීම ආතතියට ලක් වේ. දඬු වෙනුවට වානේ කේබල් භාවිතා කළ හැකි බව සැලකිය යුතු කරුණකි.
- තෙවන අදියරේදී ස්ලැබ් සෑදී ඇත. මෙම මෙහෙයුම සඳහා extruder හෝ slipformer භාවිතා කළ හැක. මෙම ක්රම දෙක එකිනෙකට වඩා තරමක් වෙනස් ය, විශේෂයෙන්, හිස්-core බිම් පුවරු සෑදීම සඳහා extruder භාවිතා කරයි, සහ slipformer එකකට වැඩි හැකියාවන් ඇත.
පිහිටුවා ඇති ස්ලැබ් කුටිය ආවරණය කර ඇත. ජල හානිය අවම කිරීම සඳහා මෙය අවශ්ය වේ. ස්ලැබ් සැලසුම් ශක්තියෙන් 70 - 80% ලබා ගත යුතුය. මෙම ක්රියාවලිය වේගවත් කිරීම සඳහා, උණුසුම් ජල සංසරණ පද්ධතියක් භාවිතයෙන් උණුසුම සංවිධානය කරනු ලැබේ.
තාප පිරියම් කිරීම අවසන් කර සුදුසු ශක්තිය ලබා ගැනීමෙන් පසුව, ස්ලැබ් අවශ්ය ප්රමාණයට කපා ඇත. කැපීම රවුම් කියත් සමඟ සිදු කෙරේ. එහි භාවිතය ඕනෑම කෝණයකින් ස්ලැබ් එක කැපීමට ඔබට ඉඩ සලසයි.
ආර්ථික අවශ්‍යතාවය
හිස්-හරය සහිත බිම් පුවරු ආකෘති රහිත අච්චු ගැසීම සඳහා රේඛාව, නිසි ලෙස ක්රියාත්මක වන විට, එවැනි ස්ලැබ් නිෂ්පාදනය සඳහා සාම්ප්රදායික ක්රමවලට වඩා අඩු සම්පත් පරිභෝජනය කරයි. උදා:
- කාර්ය මණ්ඩලයේ සංඛ්යාව 10 දෙනෙකු පමණි. සමාන ඵලදායිතාවයක් සහිත සමස්ථ නිෂ්පාදන රේඛාවක් මාරුවකට පුද්ගලයින් 20 සිට 25 දක්වා සේවය කරයි;
- බලශක්ති පරිභෝජනය සම්ප්රදායික නිෂ්පාදන ක්රමවලට වඩා 2 - 2.5 ගුණයකින් අඩුය.
ගෘහස්ථ ඉදිකිරීම් කර්මාන්තයේ භාවිතා වන LBF නිෂ්පාදන පරිමාව වැඩි කිරීමට ඉඩ සලසයි. එය සමස්ථ නිෂ්පාදන රේඛාවකට වඩා අඩු වියදමකින් දිනකට සම්මත ප්රමාණයේ ස්ලැබ් 50ක් දක්වා නිෂ්පාදනය කළ හැක. ඒ අතරම, එවැනි ස්ලැබ්වල ගුණාත්මක භාවය වැඩි වේ!
කැනඩාව, ස්විට්සර්ලන්තය සහ වෙනත් රටවලින් රේඛා රුසියානු වෙළෙඳපොළේ නියෝජනය වේ.
දිගු ස්ටෑන්ඩ් මත ආකෘති රහිත අච්චු ක්රමය භාවිතා කරමින් පුළුල් පරාසයක ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීම
හිස් හරය සහිත බිම් පුවරු, ගොඩවල්, තීරු, හරස් තීරු, බාල්ක, ලින්ටල්, ගුවන් තොටුපල ස්ලැබ් (PAGs), පැති ගල් සහ වැට කොටස් නිෂ්පාදනය ආකෘති රහිත අච්චු රේඛා (LBF) මත ප්‍රගුණ කර ඇත. සියලුම නිෂ්පාදන රටේ ප්‍රමුඛ විශේෂිත නිර්මාණ සංවිධානවල සැලසුම් සහ වාර්තා අධ්‍යයනයට භාජනය වේ.
මාර්ග ස්ලැබ් නිෂ්පාදනය සඳහා අද්විතීය තාක්ෂණයක් අදාළ GOST ප්රමිතීන්ට සම්පූර්ණයෙන්ම අනුකූලව පේටන්ට් බලපත්ර ලබා ඇත. අපි විදුලි සම්ප්රේෂණ ධ්රැව නිෂ්පාදනය සඳහා ලියකියවිලි මත වැඩ කරමින් සිටිමු.
දිගු නැවතුම් මත ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන ආකෘති රහිතව අච්චු ගැසීම සඳහා උපකරණ සංවර්ධනය කිරීම, නිෂ්පාදනය කිරීම සහ සැපයීම ක්‍රියාකාරකම්වල ප්‍රමුඛතා අංශයකි.
නිෂ්පාදන පරාසය
කාර්ය සාධනය
ආකෘති රහිත අච්චු රේඛාව ST 1500
(මීටර් 90 බැගින් වූ ධාවන පථ 6 ක්, නිෂ්පාදන පළල - 1500 mm දක්වා)
| නිෂ්පාදන වර්ගය | ඒකකය මිනුම් | කාර්ය සාධනය | ||
| දිනකට | මසකට | වසරකට (දින 250) | ||
| බිම් පුවරු පළල 1500 මි.මී. උස 220 මි.මී |
රේඛීය මීටර් | 540 | 11 340 | 136 000 |
| එම් 3 | 178 | 3 738 | 44 856 | |
| බිම් පුවරුව පළල 1200 මි.මී. උස 220 මි.මී |
රේඛීය මීටර් | 540 | 11 340 | 136 000 |
| එම් 3 | 142 | 2 982 | 35 784 | |
| ගොඩවල් 300 mm x 300 මි.මී |
රේඛීය මීටර් | 2 160 | 45 360 | 544 320 |
| එම් 3 | 194 | 4 074 | 48 900 | |
| හරස් තීරු 310 mm x 250 මි.මී |
රේඛීය මීටර් | 2 160 | 45 360 | 544 320 |
| එම් 3 | 194 | 4 074 | 48 900 | |
| හරස් තීරු 400mm x 250mm |
රේඛීය මීටර් | 1 620 | 34 020 | 408 240 |
| එම් 3 | 162 | 3 402 | 40 824 | |
සමස්තයක් වශයෙන්, නිෂ්පාදනවල සම්මත ප්රමාණ 30 කට වඩා.
සටහන:ධාවන පථවල අංකය, පළල සහ දිග වෙනස් කරන විට, කාර්ය සාධනය වෙනස් වේ.
පිරිවිතර
| ලක්ෂණය | LBF-1500 |
| ස්ථාපිත බලය (අවම), kW * වින්‍යාසය මත පදනම්ව |
200 * |
| වැඩමුළුවේ සමස්ත මානයන් (අවම), m | 18 x 90 |
| දොඹකරයේ ප්‍රධාන කොක්ක දක්වා උස, m | 6 |
| එසවුම් උපකරණ | |
| උඩිස් දොඹකර ගණන, pcs. | 2 |
| උඩිස් දොඹකර එසවුම් ධාරිතාව, ටොන් ට වඩා අඩු නොවේ | 10 |
සේවා කාර්ය මණ්ඩලය
එක් මුරයක් සඳහා සේවා පුද්ගලයින් සංඛ්යාව ලබා දී ඇත
| № | මෙහෙයුමේ නම | කම්කරුවන් සංඛ්යාව, මිනිසුන් |
| 1. | ධාවන පථය පිරිසිදු කිරීම සහ ලිහිසි කිරීම, ආතතියෙන් වයර් තැබීම, ආරක්ෂිත ආලේපනයකින් ආවරණය කිරීම, ආතතිය කොන්ක්රීට් වලට මාරු කිරීම, නිමි භාණ්ඩ ගබඩාවට ප්රවාහනය කිරීම | 3 |
| 2. | වාත්තු කිරීම, අච්චු යන්ත්රය සේදීම | 2 |
| 3. | කැපීම | 1 |
| 4. | උඩිස් දොඹකර මෙහෙයුම් පාලනය | 2 |
| මුළු | 8 | |
කෙටි විස්තරය සහ මෙහෙයුම් මූලධර්මය
තාක්ෂණික ක්රියාවලිය ආරම්භ වන්නේ විශේෂිත පීලි පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍රයකින් එක් අච්චු පීලි පිරිසිදු කිරීම සහ සිහින් වායු විසරණයක ස්වරූපයෙන් ලිහිසි තෙල් ඉසීමෙනි. විශේෂ යන්ත්රයක් භාවිතයෙන් සාමාන්ය පිරිසිදු කිරීමේ වේගය 6 m / min වේ. පිරිසිදු කිරීමේ කාලය - විනාඩි 15 යි. බැක්පැක් පොම්පයක් භාවිතයෙන් පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු ධාවන පථය ලිහිසි කරනු ලැබේ.
ධාවන පථය පිරිසිදු කිරීම සහ ලිහිසි කිරීම
මෙයින් පසු, කම්බි තැබීමේ යන්ත්රයක් භාවිතා කරමින්, ශක්තිමත් කිරීම රීල් වලින් ගලවා ධාවන පථයේ තබා ඇත.
අවශ්ය වයර් ප්රමාණය තැබීමෙන් පසු (වැඩ කරන චිත්‍රවල ඇල්බමයට අනුකූලව), එය හයිඩ්රොලික් ආතති කණ්ඩායමක් භාවිතයෙන් ආතතියට පත්වේ. කම්බි වල කෙළවර කොලට් කලම්ප භාවිතයෙන් නැවතුම් වල ස්පිනර් කුහරවල සවි කර ඇත. කම්බි වල කෙළවර අතින් කැපුම් යන්ත්‍රයකින් කපා ආරක්ෂිත ආවරණයකින් ආවරණය කර ඇති අතර පසුව ධාවන පථය හැඩගැසීමට සූදානම් වේ. සාමාන්යයෙන්, ශක්තිමත් කිරීමේ වයරය තැබීමට මිනිත්තු 70 කට වඩා ගත නොවේ, නූල් දැමීම, හිස් අවුල් කිරීම, කෙළවර කැපීම සහ වයරය ආතතියට පත් කිරීම සඳහා කාලය සැලකිල්ලට ගනී.
උඩිස් දොඹකරයක් (අවම වශයෙන් ටොන් 10 ක එසවුම් ධාරිතාවක් සහිත) භාවිතා කරමින්, ධාවන පථයේ ආරම්භයේ නැවතුම් පිටුපසින් සාදන ලද මාර්ගයේ රේල් පීලි මත සාදන යන්ත්රය ස්ථාපනය කර ඇත. බල කේබලය හයිඩ්රොලික් කේබල් ඩ්‍රම් එකෙන් ගලවා වැඩමුළු 380 V ජාලයෙන් බල ගැන්වේ. ට්‍රැක්ෂන් කේබලය යන්ත්රයේ ට්‍රැක්ෂන් වින්ච් එකෙන් ගලවා ධාවන පථයේ කෙළවරේ නැංගුරමට සවි කර ඇත.
කොන්ක්රීට් සැපයුම් කන්ටේනරයක් සහ උඩිස් දොඹකරයක් භාවිතයෙන් සකස් කළ කොන්ක්රීට් මිශ්රණය අච්චු යන්ත්රයේ ගබඩා ආප්පයට සපයනු ලැබේ. ට්‍රැක්ෂන් වින්ච් සහ කම්පන යන්ත්ර සක්‍රිය කර ඇත. ධාවන පථය සෑදීමේ අඛණ්ඩ ක්‍රියාවලියේදී, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ගබඩා ආප්පයට නියමිත වේලාවට සපයනු ලැබේ. හිස් හර ස්ලැබ් නිෂ්පාදනය සඳහා සාදන යන්ත්රයක සාමාන්ය වේගය 1.5 m / min වේ; යන්ත්රය ස්ථාපනය කිරීම සඳහා කාලය සැලකිල්ලට ගනිමින්, අපි විනාඩි 90 ක් පිළිගනිමු. එක් ධාවන පථයක් සෑදීම සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසු, සාදන යන්ත්රය රෙදි සෝදන ස්ථානයේ දොඹකරයකින් සවි කර ස්ථාපනය සමඟ හොඳින් සෝදා හරිනු ලැබේ. අධි පීඩනයකොන්ක්රීට් මිශ්රණ අපද්රව්ය වලින් මෝටර් රථ සේදීම සඳහා. අච්චු නිෂ්පාදනයේ තීරුව සහිත ධාවන පථය ආරක්ෂිත ආලේපනය තැබීම සඳහා ට්‍රොලියක් භාවිතා කරමින් විශේෂ ආවරණ ද්‍රව්‍යයකින් ආවරණය කර තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ කාලසීමාව සඳහා ඉතිරි වේ.
තාප පිරියම් කිරීම
තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය පහත සඳහන් යෝජනා ක්රමය අනුගමනය කරයි: පැය 2 ක් උෂ්ණත්වය 60-65˚C දක්වා ඉහළ නැංවීම, පැය 8 ක් රඳවා තබා ගැනීම, පැය 6 ක් සිසිල් කිරීම.
කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදනයේ හුවමාරු ශක්තියට ළඟා වූ පසු, ආවරණ ද්රව්ය ඉවත් කරනු ලබන අතර, කර්මාන්තශාලා රසායනාගාර සේවකයින් විසින් ටේප් එක පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර, පසුව කැපීම සඳහා සැලසුම් කරන ලද දිග කොටස් වලට ටේප් සලකුණු කරයි.
මෙයින් පසු, සිලින්ඩර 3 කින් හයිඩ්රොලික් ආතති සහන ඒකකයක් සුමට මුදා හැරීමක් නිපදවන අතර නිෂ්පාදනයේ කොන්ක්රීට් වෙත ශක්තිමත් කිරීමේ ආතන්ය බලය මාරු කරයි. එවිට ශක්තිමත් කිරීම කපා ඇත, මෙය අතින් හයිඩ්රොලික් කණ්ඩායමක් භාවිතයෙන් සිදු කරනු ලබන අතර, එය වැඩ කරන ස්ථානයට ස්ථාපනය කිරීමට ගතවන කාලය සැලකිල්ලට ගනිමින්, විනාඩි 10 කට වඩා වැඩි නොවේ.
ටේප් කැපීම ඉහළ ශක්තියකින් යුත් දියමන්ති ආලේපිත කැපුම් තැටියකින් සමන්විත විශේෂ හරස් කපන යන්ත්රයක් මගින් සිදු කෙරේ.
මාර්ගයේ ආරම්භයේ රේල් පීලි මත කපන යන්ත්රය දොඹකරයක් මගින් ස්ථාපනය කර ඇත. විදුලි රැහැන හයිඩ්රොලික් ඩ්‍රම් එකෙන් ගලවා වැඩමුළු 380 V ජාලයෙන් බල ගැන්වේ. අවශ්ය ජල ප්රමාණය ටැංකියට වත් කරනු ලැබේ. කැපුම් යන්ත්ර ක්‍රියාකරු විසින් අතින් හෝ ස්වයංක්රීය ආකාරයෙන් කැපීම සිදු කෙරේ. දියමන්ති ආලේපිත කැපුම් තැටියක් සහිත හිස් හර ස්ලැබ් කැපීමේ කාලය විනාඩි 2 ක් පමණ වේ. අපි පිළිගන්නේ ඵලදායී දිග 6mm ස්ලැබ්, මෙතැන් සිට අපි කප්පාදු 14 ක් ලබා ගනිමු, එක් මාර්ගයක් මත ස්ලැබ් කැපීම සඳහා කාලය විනාඩි 30 ක් පමණ වේ; යන්ත්රය ස්ථාපනය කිරීම සහ එය චලනය කිරීමේ මෙහෙයුම සමඟ අපි විනාඩි 70 ක් ගත කරමු.
නිමි ස්ලැබ් ස්ලැබ් ප්රවාහනය සඳහා තාක්ෂණික ග්‍රිපර් භාවිතා කරමින් උඩිස් දොඹකරයක් මගින් පැටවීමේ ට්‍රොලියක් මත තබා නිමි භාණ්ඩ ගබඩාවට ප්රවාහනය කෙරේ. ස්ලැබ් වල පැති පෘෂ්ඨයන් නියමිත ආකාරයෙන් තත්ත්ව පාලන දෙපාර්තමේන්තු සේවකයින් විසින් සලකුණු කර ඇත.
එක් එක් ධාවන පථය සැකසීමෙන් පසු, යන්ත්රය ස්ථාවරය මත ස්ථාපනය කර ඇති අතර, පසුව සාදන යන්ත්රය සහ පන්ච් - අනුකෘතිය අනිවාර්යයෙන් සෝදා ඇත. වායුගෝල 180 - 200 ක පීඩනයක් යටතේ ජල ධාරාවකින් සේදීම සිදු කෙරේ. මෙම මෙහෙයුම විනාඩි 20 ක් පමණ ගත වේ.
සාදන යන්ත්රය සේදීම
මිල
- තාක්ෂණික උපකරණ - රූබල් මිලියන 25 සිට (වින්‍යාසය අනුව)
- තාක්ෂණික බිම් සඳහා උපකරණ - රූබල් මිලියන 8 සිට (වින්‍යාසය අනුව)
- සේවා (ස්ථාපනය, කොමිස් කිරීම - රූබල් මිලියන 5 සිට (වැඩ විෂය පථය අනුව).
මෙම වෙබ් අඩවියේ පිරිවැය පිරිවිතරයන් යොමු අරමුණු සඳහා සපයනු ලැබේ.
සාකච්ඡා ක්‍රියාවලියේදී වාණිජ දීමනාව පාරිභෝගිකයා වෙත ඉදිරිපත් කරනු ලබන අතර එය නිකුත් කළ දින සිට දින 30ක් සඳහා වලංගු වේ.
ඔබට උදාහරණය දැකිය හැකිය
වෙනත් කොන්දේසි
වගකීම් කාලය මාස 12 කි.
OJSC "345 යාන්ත්රික බලාගාරය" පාරිභෝගිකයාගේ වෙබ් අඩවියේ LBF-1500 ස්ථානගත කිරීම සම්බන්ධීකරණය කිරීම සඳහා අපගේ විශේෂඥයින්ගේ නොමිලේ සංචාරයක් සංවිධානය කිරීමට ඉදිරිපත් කරයි.
කොන්ත්රාත්තුව අවසන් කිරීමෙන් පසු වෙනත් කොන්දේසි එකඟ වේ.
මොස්කව් 1981
1981 මාර්තු 6 වන දින USSR ප්‍රාන්ත ඉදිකිරීම් කමිටුවේ කොන්ක්රීට් සහ ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් NTS NIIZHB කර්මාන්තශාලා තාක්ෂණ අංශයේ තීරණයෙන් ප්‍රකාශයට පත් කරන ලදී.
සෑම අදියරකදීම ආකෘති රහිත ක්රමය භාවිතා කරමින් පූර්ව ආතති ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් නිෂ්පාදනය කිරීමේ තාක්ෂණය (කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සකස් කිරීම, වානේ නැවතුම් සකස් කිරීම, ශක්තිමත් කිරීම් තැබීම සහ ආතතිය, වාත්තු කිරීම, තාප පිරියම් කිරීම, දෘඪ කොන්ක්රීට් තීරු නිෂ්පාදනවලට කැපීම සහ ඒවායේ ප්රවාහන) විස්තර කර ඇත. නිමි භාණ්ඩවල ගුණාත්මකභාවය සඳහා වන අවශ්යතා ලබා දී ඇත.
පෙරවදන
මෑත වසරවලදී, සෝවියට් සමාජවාදී සමූහාණ්ඩුව රේඛීය ස්ටෑන්ඩ් මත ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්‍යුහයන්ගේ ආකෘති රහිත නිෂ්පාදනයක් වර්ධනය කර ඇති අතර, අඛණ්ඩ අච්චු ගැසීමේ ක්රමය භාවිතා කරමින්, ස්ථාවරයේ දිග දිගේ නියත හරස්කඩක නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කළ හැකිය: හිස්-core බිම් පුවරු, පැතලි සහ අගල හැඩැති ස්ලැබ්, තනි-ස්ථර සහ තුන්-ස්ථර බිත්ති පුවරු, ආදිය.
මෙම නිර්දේශ පෙර සැකසූ ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් කම්හල්වල ප්‍රායෝගික භාවිතය සඳහා අදහස් කරන අතර, මැක්ස් රොත් (ජර්මනිය) වෙතින් මිලදී ගත් හෝ සෝවියට් සමාජවාදී සමූහාණ්ඩුවේ ප්රතිනිෂ්පාදනය කරන ලද ස්වයංක්රීය සාදන ඒකක සහ වෙනත් උපකරණවලින් සමන්විත රේඛීය ස්ටෑන්ඩ් මත ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් ආකෘති රහිතව නිෂ්පාදනය කරනු ලැබේ. මෙම සමාගමෙන් බලපත්‍රය, සහ තාක්ෂණික ක්‍රියාවලියේ අනුපිළිවෙල ද විස්තර කරන්න.
ස්වයං චලිත සාදන ඒකක භාවිතා කරන ආකෘති රහිත නිෂ්පාදන ක්රමය කොන්ක්රීට් මිශ්‍රණවල ගුණාත්මකභාවය, සාදන ඒකක වෙත ප්රවාහනය කිරීම, අඛණ්ඩව චලනය වන සාදන ඒකකයක් පාලනය කිරීම, ශක්තිමත් කිරීම, තාප පිරියම් කිරීම, නිෂ්පාදන ඉවත් කිරීම සහ ප්රවාහනය කිරීම සඳහා විශේෂ අවශ්යතා සපයයි. .
සෝවියට් සංගමයේ Glavsreduralstroy බර ඉදිකිරීම් අමාත්‍යාංශයේ Seversky ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් බලාගාරයේ නිෂ්පාදන තත්වයන් යටතේ Max Roth උපකරණවල තාක්ෂණික ලියකියවිලි වල විධිවිධාන ප්‍රායෝගික සත්‍යාපනය කිරීමේ පදනම මත මෙම නිර්දේශ සකස් කරන ලදී.
යූඑස්එස්ආර් රාජ්ය ඉදිකිරීම් කමිටුවේ (තාක්ෂණ විද්‍යා අපේක්ෂකයින් එස්.පී. රදොෂෙවිච්, ඊ.ඉසෙඩ්. ඇක්සෙල්රොඩ්, එම්.වී. මැලඩෝවා, වී.එන්. යර්මකොව්ස්කි, එන්.එන්. කුප්‍රියානොව්) විසින් ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ඉදිකිරීම් පිළිබඳ පර්යේෂණ ආයතනය විසින් නිර්දේශ සකස් කරන ලදී. (ඉංජිනේරුවන් E.P. Varnavsky, S.N. Poish, V.N. Khlybov) සහ USSR ප්‍රාන්ත ඉදිකිරීම් කමිටුවේ UralpromstroyNIIproekt (තාක්ෂණික විද්‍යා අපේක්ෂකයින් A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, එන්ජින් V. ෆිලිප්පෝවා).
NIIZhB හි අධ්‍යක්ෂ මණ්ඩලය
සාමාන්ය විධිවිධාන
1.1 ආකෘති රහිත ක්රමය භාවිතා කරමින් බර සහ සැහැල්ලු කොන්ක්රීට් වලින් මීටර් 1.5 ක් දක්වා පළල සහ සෙන්ටිමීටර 30 ක් (කුහර සහිත බිම් පැනල් සහ බිත්ති පැනල්) දක්වා උසකින් යුත් පූර්ව පීඩන ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා මෙම නිර්දේශ අදාළ වේ.
1.3 Max Roth බලපත්‍රය යටතේ ආකෘති රහිත නිෂ්පාදනයේ විශේෂාංග වන්නේ:
දෘඩ කොන්ක්රීට් මිශ්රණ වලින් නිෂ්පාදන බහු-අදියර අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම;
මිශ්රණය සමඟ පමණක් ස්පර්ශ කිරීමෙන් වැඩ කරන කොටස් මගින් කොන්ක්රීට් මිශ්රණය මත කම්පන බලපෑම ක්රියාත්මක කිරීම (මතුපිට ස්ථරයෙන් ස්ථරයක් සංයුක්ත කිරීම);
කොන්ක්රීට් මිශ්රණයට සාපේක්ෂව යන්ත්රයේ සංයුක්ත මූලද්රව්යවල අඛණ්ඩ චලනය.
පූර්ව තද කළ ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන ආකෘති රහිතව නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා වන තාක්ෂණික රේඛාවට පහත සඳහන් උපකරණ කට්ටලයක් තිබිය යුතුය:
වානේ ප්රමාණය 150´ යටින් තෙල් තාපන රෙජිස්ටර් සහිත මීටර් 4 ක් (සෝවියට් සංගමයේ ප්රතිනිෂ්පාදනය කරන ලද උපකරණ සමඟ ක්රියාවලි රේඛා කුඩා නැවතුම් තිබිය හැක);
ශක්තිමත් කිරීමේ කණ්ඩායම් ආතතිය සඳහා හයිඩ්රොලික් ආතති උපකරණ සහ තාප පිරියම් කිරීමේදී ස්ථාවරය සහ ශක්තිමත් කිරීම (කණ්ඩායම් හයිඩ්රොලික් ජැක්) රත් කිරීමේදී ආතති පාඩු පියවා ගැනීම;
ශක්තිමත් කිරීමේ තනි ආතතිය සඳහා "පෝල්" වර්ගයේ හයිඩ්රොලික් ජැක් (තනි හයිඩ්රොලික් ජැක්);
අපගමනය සහ කැපුම් උපාංග සමඟ ස්වයං-ප්රචලිත රීබාර් පැතිරීම;
වයර් හෝ නූල් ශක්තිමත් කිරීම සඳහා දඟර රඳවනයන්;
මාත්රා ආප්ප සහිත ස්වයං ප්රචලිත සාදන ඒකකය;
තාප පිරියම් කිරීමේදී නැවුම් කොන්ක්රීට් තීරුව ආවරණය කිරීම සඳහා තාප පරිවාරක බ්ලැන්කට්ටුවක් සහිත ට්රොලි;
ඝන අමු කොන්ක්රීට් කැපීම සඳහා කම්පන පිහිය;
දෘඩ කොන්ක්රීට් කැපීම සඳහා දියමන්ති තලයක් සහිත කියත්;
නිමි භාණ්ඩ ස්ථාවරයෙන් ඉවත් කර ඒවා ප්රවාහනය කිරීම සඳහා වායු චූෂණ කෝප්ප සහිත ස්වයං ප්රචලිත එසවුම් සහ ප්රවාහන යන්ත්රයක්;
ස්ථාවර පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්රය;
උණුසුම් තෙල් (සිසිලන) සඳහා ස්ථාපනය MT-3000 (Heinz) හෝ HE-2500 (Kärcher).
ඊට අමතරව, තාක්ෂණික රේඛාවඅච්චු ඒකකය සේදීම සඳහා විශේෂ තනතුරක් තිබිය යුතුය.
1.4 අච්චු ගැසීමේ විශේෂත්වය නම්, සාදන ඒකකය, ආප්ප බෙදා හරින ද්වාරයක ස්වරූපයෙන් සාදන ලද, කම්පන මූලද්රව්ය සංයුක්ත කිරීමේ අදියර තුනක්, චංචල හිස් ෆෝමර්, ආකෘති ගොඩනැගීම සහ චංචල මූලද්රව්ය වෙන් කිරීම, ස්ථාවරය ලිහිසි කිරීම සහ ප්ලාස්ටික්කරණ පද්ධතියක් සහ පාලනය, සවි කර ඇත, වෙනස් කළ හැකි කඹ ආතති හයිඩ්රොලික් උපාංගය භාවිතයෙන් සුමටව ගමන් කරයි. මෙම අවස්ථාවේ දී, සාදන ඒකකය, ස්වයංක්රීය උපාංගයක් භාවිතා කරමින්, තීර්යක් ඉහළ සැරයටිය ශක්තිමත් කිරීම ස්ථාන සහ තද කර නිෂ්පාදනයේ විවෘත මතුපිට සුමට කරයි.
1.5 සකස් කිරීමේ ඒකකය සුදුසු නැවත සකස් කිරීම හරහා විවිධ පළල සහ ඝනකම සහිත නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසයි. මෙම අවස්ථාවේ දී, අච්චු නිෂ්පාදනවල සම්පූර්ණ පළල මීටර් 3.6 නොඉක්මවන අතර උස සෙන්ටිමීටර 30 නොඉක්මවිය යුතුය.
1.6 නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා, තත්පර 20 - 40 (GOST 10181 -81) දෘඪතාව සහිත කොන්ක්රීට් මිශ්රණ භාවිතා කළ හැකිය.
2. ආකෘති රහිත ක්රමය භාවිතා කරමින් ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් නිෂ්පාදනය කිරීමේ තාක්ෂණය
කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සඳහා අවශ්යතා
2.1 300 - 500 සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය සඳහා කොන්ක්රීට් නිර්මාණ ශ්‍රේණියක් සහිත ඝන සමස්ථයක් මත කොන්ක්රීට් මිශ්‍රණයකින් හිස්-හරය පැනල් සහ ඝන ස්ලැබ් වාත්තු කිරීම සිදු කෙරේ.
2.2 කුහර-හරය පැනල් සහ ඝන ස්ලැබ් අච්චු ගැසීම සඳහා, GOST 10181-81 අනුව (25 ± 5) s දෘඪතාව සහිත කොන්ක්රීට් මිශ්රණ අච්චු වේගයකින් (1.0) භාවිතා කළ හැකිය.± 0.2) m/min.
2.3 කොන්ක්රීට් සකස් කිරීම සඳහා, ඔබ 27% ට වඩා වැඩි නොවන සිමෙන්ති පේස්ට් (NGCT) සාමාන්ය ඝනත්වය සහිත සිමෙන්ති භාවිතා කළ යුතුය. ඉහළ NGCT සහිත සිමෙන්ති භාවිතය වැලි සහ සිමෙන්ති අතර අනුපාතය උල්ලංඝනය කිරීමට හේතු විය හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, මිශ්රණයේ දුර්වල හැඩගැස්වීමකට හේතු විය හැක.
2.4 වැලි GOST 10268-70 හි අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය. වැලි වල මිලිමීටර 10 ට වඩා විශාල ධාන්ය පැමිණීමට අවසර නැත.
සමස්ථයේ ශක්තිය අවම වශයෙන් කොන්ක්රීට් ශක්තිය මෙන් 2 ගුණයක් විය යුතුය.
2.6 කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ දෘඪතාව සහ කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ සංයුතිය ගණනය කිරීම සහ සකස් කිරීම සඳහා කොන්ක්රීට් ශක්තිය සඳහා අවශ්යතාවයන් සපුරාලීම සඳහා, අමුද්රව්යවල පහත ලක්ෂණ තීරණය කිරීම අවශ්ය වේ:
සිමෙන්ති සඳහා
ක්රියාකාරකම් R c , MPa - එක් එක් කණ්ඩායම තුළ;
NGNT,% - මාරුවකට 1 වරක්;
ඝනත්වය ρ, g / cm 3 - එක් එක් වර්ගයේ සිමෙන්ති සඳහා;
වැලි සඳහා
තොග ඝනත්වය g , kg / m 3 - මාරුවකට 1 වරක්;
එක් එක් මාරුවකට 5 mm ට වඩා විශාල ධාන්ය වල සම්මත (සම්මත අපගමනය),% - එක් එක් කණ්ඩායම තුළ;
ප්රමාණයේ මොඩියුලය Mcr - මාරුවකට 1 වරක්;
දූෂණය (elutriation),% - මාරුවකට වරක්;
ස්වභාවික ආර්ද්රතාවය,% - මාරුවකට වරක්;
තලා දැමූ ගල් සඳහා
ඝනත්වය ρ, g / cm 3 - එක් එක් ගල්වල සඳහා;
තොග ඝනත්වය g , kg / m 3 - මාරුවකට 1 වරක්;
එක් එක් මාරුවකට මිලිමීටර 5 ට වඩා විශාල ධාන්ය සම්මත,% - එක් එක් කණ්ඩායම තුළ;
දූෂණය,% - මාරුවකට වරක්;
ශක්තිය (crudibility), MPa - එක් එක් කණ්ඩායම තුළ;
ස්වභාවික ආර්ද්රතාවය,% - මාරුවකට වරක්.
ලබාගත් ලක්ෂණ මත පදනම්ව, කර්මාන්තශාලා රසායනාගාරය කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ සංයුතිය ගණනය කරයි, ඡේදවල දක්වා ඇති විධිවිධාන මගින් මඟ පෙන්වනු ලැබේ. - මෙම නිර්දේශ.
Ш = Шр - 0.01Ш р · (к + f), (2)
කොහෙද සහ f- තලා දැමූ ගල් සහ වැලි, පිළිවෙලින් මාරුවකට මිලිමීටර 5 ට වඩා විශාල ධාන්ය සඳහා ප්රමිති;
Шр - තලා දැමූ ගල් ඇස්තමේන්තුගත ප්රමාණය, කි.ග්රෑ.
මෙම අවස්ථාවේ දී, මිශ්ර වැලි P cm සහ මිශ්ර තලන ලද ගල් Sh cm පරිභෝජනය සූත්ර මගින් තීරණය වේ.
(3)
කොහෙද සමග සහ ඈ- පිළිවෙලින්, තලා දැමූ ගල්වල වැලි ප්රමාණය සහ වැලිවල තලා දැමූ ගල්,%;
Ш cm = Ш + П - П cm. (4)
2.10 W සමස්ථවල තෙතමනය, තලා දැමූ ගල්වල වැලි සහ වැලි වල තලා දැමූ ගල් සහ සිමෙන්ති R ක්රියාකාරිත්වය මත පදනම්ව ද්රව්ය පරිභෝජනය සකස් කිරීම ts , NGCT, තලා දැමූ ගල් හිස්ඒ පරීක්ෂා කිරීමේදී අලුතින් ලබාගත් අගය කලින් භාවිතා කළ අගයට වඩා පහත පරිදි වෙනස් වේ නම් සිදු කරනු ලැබේ:
W - ± 0.2% කින්; R - ± 2.5 MPa කින්; NGCT - ± 0.5% කින්;
a - ± 1.0 කින්; M cr - ± 0.1 කින්.
2.11. නිශ්චිත පීඩනය 4 × 10 -3 MPa බරක් සහිත කොන්ක්රීට් පාලන නියැදියකින් අච්චු කරන ලද කියුබ් සාම්පල පරීක්ෂා කිරීමේ ප්‍රතිඵල අනුව කොන්ක්රීට් වල ශක්තිය තීරණය වේ. නැවුම් ලෙස සකස් කරන ලද සාම්පලවල පරිමාමිතික ස්කන්ධය ඉවසීමක් සහිත න්‍යායාත්මක (ගණනය කළ) පරිමාමිතික ස්කන්ධයට සමාන විය යුතුය.± 2% පාලක කැට ස්ථාවරය මත නිෂ්පාදිතය සමඟ වාෂ්ප කර ඇත.
ශක්තිය තීරණය කිරීම සඳහා සාම්පල පරීක්ෂා කිරීම උණුසුම් තත්වයක සිදු කරනු ලැබේ (නැවතුමකට සාම්පල 3 ක්).
2.12 බිත්ති පුවරු සහ කුට්ටි වල අච්චු porous aggregate මත කොන්ක්රීට් මිශ්රණ වලින් සාදා ඇති අතර, පහත සඳහන් කොන්ක්රීට් භාවිතා කරනු ලැබේ: ව්යුහාත්මක - ශ්රේණි M150 - M200, ව්යුහාත්මක සහ තාප පරිවාරක - ශ්රේණි M50 - M100 සහ තාප පරිවාරක - ශ්රේණි M15 - M25.
2.13 M50 - M100 ශ්‍රේණිවල ව්යුහාත්මක සහ තාප පරිවාරක සැහැල්ලු කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදනය කරන විට, විශාල ඝනත්වය 500 ට නොඅඩු සහ මිලිමීටර් 10 - 20 ක කොටසක් සහිත ශ්‍රේණියේ 5 - 10 mm කොටසක පුළුල් කරන ලද මැටි බොරළු මිශ්රණයක්. GOST 9759-76 හි අවශ්යතා සපුරාලන 400 ට නොඅඩු තොග ඝනත්වයේ ශ්‍රේණිය භාවිතා කළ යුතුය, 800 ට නොඅඩු තොග ඝනත්වයේ ශ්‍රේණියේ පුළුල් කරන ලද මැටි වැලි.
විශාල සිදුරු සහිත කොන්ක්රීට් M15 - M25 වලින් තාප පරිවාරක තට්ටුවක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා, 350 ට නොඅඩු තොග ඝනත්වයක් සහිත 10 - 20 ශ්‍රේණිවල පුළුල් කරන ලද මැටි බොරළු භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
ව්යුහාත්මක පුළුල් කරන ලද මැටි කොන්ක්රීට් ශ්රේණි M150 - M200 නිෂ්පාදනය කරන විට, ශක්තියෙන් අඩු නොවන ශ්‍රේණියේ මිලිමීටර් 5 - 10 ක කොටසක පුළුල් කරන ලද මැටි බොරළු භාවිතා කිරීම අවශ්ය වේ. H125.
2.14. GOST 10181-81 අනුව ව්යුහාත්මක ප්රසාරණය කරන ලද මැටි කොන්ක්රීට් සඳහා කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ වැඩ කිරීමේ හැකියාව තත්පර 20 - 40 අතර දෘඪතාවකින් සංලක්ෂිත විය යුතුය.
2.15 මිශ්ර කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍යවල ක්රියාකාරී මාත්රාව අවම වශයෙන් එක් මාරුවකට වරක් කර්මාන්තශාලා රසායනාගාරය විසින් නිකුත් කරනු ලබන අතර, පළමු කාණ්ඩයේ කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ දෘඪතාව පිළිබඳ අනිවාර්ය පරීක්ෂාවකි.
2.16. GOST 7473-76 අනුව සිමෙන්ති, ජලය සහ සමස්ථ මාත්රාව සිදු කළ යුතුය.
ප්රසාරණය කරන ලද මැටි බොරළු සහ සිදුරු සහිත වැලි මාත්රා කිරීම සිදු කළ යුත්තේ පරිමාමිතික බර ක්‍රමයට අනුව මිශ්රණ සංයුතිය සකස් කිරීමෙනි
2.17. බලහත්කාරයෙන් ක්රියාකාරී මිශ්රකවල බර ව්යුහාත්මක සහ ව්යුහාත්මක-තාප-පරිවාරක සැහැල්ලු කොන්ක්රීට් සඳහා කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සකස් කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
විශාල සිදුරු සහිත කොන්ක්රීට් වල තාප පරිවාරක තට්ටුව සඳහා කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සකස් කිරීම ගුරුත්වාකර්ෂණ කොන්ක්රීට් මිශ්රකවල සිදු කළ යුතුය.
2.18. දී ඇති දෘඪතාවයේ කොන්ක්රීට් මිශ්රණයක් මිශ්ර කිරීමේ කාලසීමාව GOST 7473-76 අනුව කර්මාන්තශාලා රසායනාගාරය විසින් ස්ථාපිත කර ඇති අතර නිරවද්යතාවයෙන් නිරීක්ෂණය කරනු ලැබේ.± 0.5 විනාඩි.
2.19. මිශ්ර කිරීමේ මාදිලිය මාරුවකට අවම වශයෙන් දෙවරක් නිරීක්ෂණය කරනු ලැබේ.
2.20 එක් එක් කොන්ක්රීට් මිශ්රකයෙන් එන කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ දෘඪතාව එක් ස්ථාවරයක් සෑදීමේදී අවම වශයෙන් තුන් වතාවක් පරීක්ෂා කරනු ලැබේ.
නැවතුම් සකස් කිරීම
2.21. නිමි භාණ්ඩ ඉවත් කිරීමෙන් පසු, දොඹකරයක් භාවිතයෙන් ස්ථාවරය මත ස්ථාපනය කර ඇති පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්රයක් ගෙනයාමෙන් ස්ථාවරය පිරිසිදු කරනු ලැබේ.
2.22 පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්රය ක්රම දෙකකින් ක්රියා කළ හැකිය:
"සාමාන්ය පිරිසිදු කිරීම" - වියලන ලද කොන්ක්රීට් නොමැතිව ස්ථාවරය පිරිසිදු කිරීමේදී;
“සම්පූර්ණ බුරුසු මාදිලිය” - ස්ථාවරය මත වියළන ලද කොන්ක්රීට් අවශේෂ තිබේ නම්.
2.23 අමු කොන්ක්රීට් අපද්රව්ය විශාල ප්රමාණයක් පිරිසිදු කිරීම සඳහා, පැති බිත්ති සහිත බාල්දියක ආකාරයෙන් විශේෂ scraper පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්රය මත එල්ලා ඇත. ස්ථාවරයට ශක්තිමත් ඇලවීමක් ඇති දැඩි කොන්ක්රීට් පිරිසිදු කිරීම සඳහා, යන්ත්රයෙන් අත්හිටුවන ලද scraper කදම්භයක් භාවිතා වේ. යන්ත්රයේ වේගය යන්ත්රයේ එක් පාස් එකක ස්ථාවරය පිරිසිදු කර ඇති ආකාරයට තෝරා ඇත.
2.24. කොන්ක්රීට් කැබලිවල කුඩා අවශේෂ කුඩා ප්රමාණයක් සහිත ස්ථාවරයක් පීඩනය යටතේ හෝස් එකකින් සපයන ජල ධාරාවකින් පිරිසිදු කර ඇත.
ශක්තිමත් කිරීම තැබීම සහ ආතතිය
2.25 ස්ථාවරය පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු සවි කිරීම් තබා ඇත. වයර් (කෙඳි) සමූහය හයිඩ්රොලික් ජැක්වල පැත්තේ නැවතුම්පළට පිටුපසින් පිහිටා ඇති දඟර රඳවනයන් තුනක් හෝ හයකින් සමන්විත ස්වයං-ප්රචලිත ශක්තිමත් කිරීමේ ව්‍යාප්තියක් භාවිතයෙන් අඳිනු ලැබේ.
ස්වයං-ප්රචලිත ශක්තිමත් කිරීමේ ව්යාප්තිය 30 m / min වේගයකින් ස්ථාවරය දිගේ ගමන් කළ යුතුය.
ශක්තිමත් කිරීම ස්ථාවරයේ කෙළවරේ නැවතුම් වලට අතින් ආරක්ෂිත වේ.
2.26. ශක්තිමත් කිරීමේ ස්ථාපන ආතතිය නිශ්චිත බලයෙන් 90% ට සමාන වන තෙක් ස්ථාවරයේ නිෂ්ක්‍රීය කෙළවරේ තනි හයිඩ්රොලික් ජැක් එකකින් ස්ථාවරයට සවි කර ඇති වයර් (කෙඳි) කණ්ඩායමක් තද කර ඇත.
සියලුම ශක්තිමත් කිරීමේ මූලද්රව්යවල ස්ථාපන ආතතිය ළඟා වන තෙක් මෙහෙයුම නැවත නැවතත් සිදු කෙරේ.
2.27. ශක්තිමත් කිරීම ආතතියෙන් පසු, එහි අවසාන ආතතිය තුළ ශක්තිමත් කිරීමේ මූලද්රව්ය කැඩී ගියහොත් ස්ථාවරය මත ආරක්ෂිත වරහන් ස්ථාපනය කළ යුතුය.
2.28. නිශ්චිත බලයෙන් 100% දක්වා සම්පූර්ණ ශක්තිමත් කිරීමේ පැකේජයේ ආතතිය සිදු කරනු ලබන්නේ ස්ථාවරයේ සක්‍රීය කෙළවරේ කණ්ඩායම් හයිඩ්රොලික් ජැක් භාවිතා කර එය මත ස්වයං ප්රචලිත සාදන ඒකකයක් ස්ථාපනය කර ක්රියාත්මක වීමට සූදානම් වීමෙන් පසුවය.
සම්පූර්ණ ක්රියාවලිය Max Roth උපදෙස් වලට අනුකූලව සිදු කළ යුතුය.
වාත්තු කිරීම
2.29. සාදන ඒකකය ස්ථාවරයේ නිෂ්ක්‍රීය කෙළවරේ දොඹකරයක් සමඟ ස්ථාපනය කර ඇත; පිළිගැනීමේ ආප්ප ඒකකයේ ස්ථාපනය කර ඇති අතර, කඹ-ආතති පද්ධතියේ බල සැපයුම් කේබලය සහ කේබලය ශක්තිමත් කිරීමේ ට්‍රොලියක් භාවිතයෙන් ස්ථාවරයේ ක්රියාකාරී කෙළවරට ලබා දී පිළිවෙලින් විදුලි සම්බන්ධකයට සහ පිටුපස ඇති විශේෂ නැවතුම් වරහනට අමුණා ඇත. සමූහය හයිඩ්රොලික් ජැක්.
2.30 නිෂ්පාදකයා විසින් සපයනු ලබන උපකරණ සඳහා තාක්ෂණික ලියකියවිලි කට්ටලයට ඇතුළත් කර ඇති සැකසුම් ඒකකයට සේවා සැපයීම සඳහා වන උපදෙස් මත මෙන්ම මෙම නිර්දේශයන්ට අනුකූලව සකස් කිරීමේ ඒකකය සකස් කිරීම සහ ගැලපීම සිදු කරනු ලැබේ.
2.31. හිස් ෆෝමර්ස් ස්ථාපනය කළ යුත්තේ ස්ටෑන්ඩ් මතුපිට සිට පසුපස කොටසෙහි පහළ කෙළවර දක්වා ඇති දුර නිෂ්පාදනයේ සැලසුමට අනුරූප වන අතර ඉදිරිපස කොටසෙහි එය මිලිමීටර 2 ක් වැඩි වේ. පැතිවල පිටුපස සහ බෙදීමේ කොටස් ස්ථාවරයට ඉහළින් 1 mm ස්ථාපනය කළ යුතු අතර ඉදිරිපස - 2 mm.
2.32 අදියර 1 කම්පන සංයුක්ත යන්ත්ර නිෂ්පාදනය කරනු ලබන පුවරු වල පාදයේ ඝණකම අනුව ස්ථාපනය කර ඇත. රබර් කම්පන අවශෝෂක මගින් ආධාරක වන බාර්වල ඉදිරිපස කොටස පසුපස කොටසට වඩා 5 mm ඉහළට සවි කළ යුතුය. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, 1 වන අදියර කම්පන කම්පැක්ටර් වල පසුපස කොටස, ඔවුන් අනුගමනය කරන හිස් ෆෝමර්වල පහළ මතුපිට සිට 5 mm දක්වා පහත් කළ යුතුය.
2.33 2 වන අදියරේ කම්පන කම්පැක්ටර් ස්ථාපනය කර ඇති අතර ඒවායේ පසුපස කොටස හිස් ෆෝමර් වලට වඩා 5 mm දුරින් පිහිටා ඇත.
පුවරුවේ ඝණකම සහ කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ අනුකූලතාව අනුව කම්පන සංයුක්තකාරකවල නැඹුරුවේ කෝණය තෝරා ගනු ලැබේ.
2.34. තීර්යක් ශක්තිමත් කිරීම් කාවැද්දීම සඳහා යාන්ත්රික ටැම්පින් උපාංගයක් අච්චු නිෂ්පාදනයේ ඉහළ සලකුණට වඩා මිලිමීටර් 10 ක් ඉහළින් පහළ ස්ථානයේ ස්ථාපනය කළ යුතුය. මෙම නඩුවේ පාලන සලකුණ 3 වන අදියර කම්පන කම්පැක්ටර්වල පසුපස කොටස හෝ ස්ථාවරයේ වානේ පත්රයේ මතුපිට වේ.
2.35 3 වන අදියර කම්පන සම්පීඩක සවි කර ඇති තහඩු තිරස් අතට ස්ථාපනය කළ යුතු අතර රබර් කම්පන අවශෝෂක මගින් ආධාර කළ යුතුය. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සමඟ ස්පර්ශ වන වැඩ කරන සංයුක්ත ස්ලැබ් සැලසුම් කරන ලද ආනත ස්ථානය ලබා ගනී.
2.36. සම්පූර්ණ ධාරිතාව 10 m 3 s සහිත බංකර් බ්ලොක් ස්වයංක්රීය උපාංගයකොන්ක්‍රීට් මිශ්රණය පැටවීමට සහ මාත්රා බංකර්වලට මිශ්රණය සැපයීමට, ඒවා අච්චු යන්ත්රයේ ද්වාරය මත උඩිස් දොඹකරයක් භාවිතයෙන් ස්ථාපනය කර බෝල්ට් වලින් සවි කර ඇත.
2.37. සෑදීම ආරම්භ කිරීමට පෙර, කම්පන සංයුක්තයේ අදියර තුනේම ක්රියාකාරිත්වය, ශුන්‍ය පෙරටු, පැති සහ බෙදීමේ කොටස් සහ කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ස්වයංක්රීයව පෝෂණය කිරීමේ යාන්ත්‍රණය අක්‍රිය වේගයකින් පරීක්ෂා කළ යුතුය.
2.38. සංයුක්ත කිරීමේ අදියර තුනේම කම්පන වල භ්රමණය අච්චු යන්ත්රයේ චලනය දෙසට සිදු කළ යුතුය. භ්රමණය දිශාව නොගැලපේ නම්, අදියර වෙනස් කළ යුතුය.
2.39. පැතිවල පිහිටීම සකස් කිරීමේදී සහ නිෂ්පාදනවල පැති දාර සාදන කොටස් බෙදීමේදී, අච්චු සැකසීමේදී පැති ස්ථාවරය සමඟ සම්බන්ධ වීමේ හැකියාව බැහැර කිරීම අවශ්ය වේ. පැති සහ බෙදීමේ කොටස් ස්ථාපනය කිරීම සියලුම නැවතුම්වල ඉහළම ස්ථානයේ සිදු කරනු ලැබේ, අත්හදා බැලීමේ අච්චුවකට පෙර ඒවා ස්ථාපනය කිරීමෙන් පසු සාදන ඒකකය සියලු නැවතුම් දිගේ අනුක්‍රමිකව චලනය වන්නේ කුමන දැයි තීරණය කරයි.
2.40. 2 වන අදියර කම්පන සංයුක්තකාරක සහ ආතති ඉහළ ශක්තිමත් කිරීම අතර පරතරය (20) විය යුතුය.± 5) මි.මී.
2.41. වාත්තු කිරීම ආරම්භ කිරීමට පෙර, ස්ථාවරයේ උදාසීන කෙළවරේ ආරම්භයේ දී ඒකකය එහි මුල් ස්ථානයේ ස්ථාපනය කර ඇත; ස්වයංක්රීය පැටවීමේ යාන්ත්‍රණයේ ආප්ප උඩින් දොඹකරයක් භාවිතයෙන් බාල්දියකින් සපයන ලද කොන්ක්රීට් මිශ්‍රණයකින් පුරවා ඇත.
2.42. සෑදීම ආරම්භ කිරීමට පෙර, ආතති ශක්තිමත් කිරීම සඳහා ආධාරක සහ සවි කිරීම සඳහා උපකරණයක් ස්ථාපනය කර ඇත. 1 වන සංයුක්ත අදියරේ බෙදා හැරීමේ ආප්ප සහ ශක්තිමත් කිරීමේ ස්පේසර් අතර දුර 100 - 150 mm වන විට එහි ස්ථාපනය සිදු කරනු ලබන්නේ සාදන ඒකකයේ එවැනි ස්ථානයක ය. වයර්වල දිශාව (කෙඳි) ස්ථාවර අක්ෂයේ දිශාවට සමපාත විය යුතුය; අවශ්ය නම්, මාර්ගෝපදේශ තීරු වල පිහිටීම සකස් කරන්න.
2.43. අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, කොන්ක්රීට් මිශ්රණය ආප්ප පරිමාවෙන් 1/3 ට සමාන ප්රමාණයකින් සංයුක්ත කිරීමේ අදියර තුනේම සැපයුම් ආප්ප වෙත සැපයිය යුතුය, එය සංයුක්ත කිරීම යටතේ මිශ්රණයේ ඒකාකාර සැපයුම සඳහා අවශ්ය නිරන්තර ආධාරකයක් සපයයි. යන්ත්රයේ මූලද්රව්ය. සැපයුම් බඳුන්වල මිශ්රණය උපස්ථයක් නොමැති විට, මිශ්රණය ප්රමාණවත් නොවන ප්රමාණවලින් සංයුක්ත මූලද්රව්ය යටතේ සපයනු ලැබේ, එමඟින් නිෂ්පාදනවල කොන්ක්රීට් අඩු සංයුක්ත වීමට හේතු වේ.
2.44. සැපයුම් බඳුන් වලින් මිශ්රණයේ මාත්රාව ස්ලයිඩර් ලීවර භාවිතයෙන් බඳුනේ පිටුපස බිත්තියේ පිහිටා ඇති ගේට්ටු භාවිතයෙන් සිදු කෙරේ.
2 වන සහ 3 වන අදියර මාත්රා ආප්ප වල ප්‍රතිචක්‍රීකරණ චලනය මිනිත්තුවකට 20 - 30 දක්වා සකස් කළ යුතුය. මෙම අවස්ථාවේ දී, කම්පන සංයුක්ත යන්ත්ර ඉදිරිපිට කුඩා රෝලරයක් සාදනු ලබන කොන්ක්රීට් මිශ්රණයක් එවැනි ප්රමාණයකින් සංයුක්ත කිරීමේ 3 වන අදියර සැපයිය යුතුය. 3 වන අදියර ආප්පයෙන් මිශ්රණය මාත්රා කිරීමෙන් මෙන්ම යාන්ත්රික සංයුක්ත උපාංගය උසින් නැවත සකස් කිරීමෙන් මෙම අවශ්‍යතාවය සපුරාලයි.
2.45. නිෂ්පාදන සැකසීමේ ඒකකය නතර නොකර මුළු ස්ථාවරය පුරාම අඛණ්ඩව සිදු කළ යුතුය. මෝල්ඩින් වේගය, මිශ්රණයේ දෘඩතාව සහ අච්චු නිෂ්පාදනයේ උස මත පදනම්ව, පර්යේෂණාත්මකව තෝරා ගත යුතු අතර 0.5 - 2.0 m / min ට සමාන ලෙස ගත හැකිය.
දෘඩතාවයෙන් යුත් කොන්ක්රීට් මිශ්රණ වලින් හිස්-හරය පැනල් සාදන විට (25± 5) නිර්දේශිත වේගය (1.0± 0.2) m/min. තත්පර 20 - 40 ක දෘඪතාවකින් යුත් කොන්ක්රීට් මිශ්රණ වලින් 250 - 300 mm ඝණකමකින් යුත් තුන්-ස්ථර බිත්ති පුවරු සෑදීමේදී, 1.0 - 1.5 m / min වේගයක් නිර්දේශ කෙරේ.
මීටර් 150 ක් දිග ස්ථාවර තීරුවක් සැකසීමේ සම්පූර්ණ කාලය පැය 3 නොඉක්මවිය යුතු අතර තාප පිරියම් කිරීමට පෙර කොන්ක්රීට් කිරීම ආරම්භයේදී අච්චු කරන ලද ඝනක සාම්පලවල ශක්තිය 0.5 MPa නොඉක්මවිය යුතුය.
2.46. පුළුල් කරන ලද මැටි කොන්ක්රීට් වලින් බහු ස්ථර පැනල් සාදන විට, නිෂ්පාදනයේ පහළ ව්යුහාත්මක ස්ථරයේ thickness ණකමට සමාන දුරින් ස්ථාවර මතුපිටට ඉහළින් නිෂ්පාදන ඇඳීමට අනුව 1 වන අදියර කම්පන සම්පීඩකවල පසුපස කොටස ස්ථාපනය කර ඇත; මිනුම් ආප්පයේ ගේට්ටුව පහළ ව්යුහාත්මක ස්ථරයට ඉහළින් 100 - 120 mm ස්ථාපනය කළ යුතුය.
2.47. 2 වන අදියර කම්පන කම්පැක්ටර් වල පසුපස කොටස නිශ්චිත තාප පරිවාරක තට්ටුවට ඉහලින් මිලිමීටර් 10 කින් ස්ථාපනය කර ඇති අතර, මාත්රා ආප්පයේ ගේට්ටුව මිලිමීටර් 50 - 60 කින් සවි කර ඇත.
මෙම අවස්ථාවේදී, 2 වන සංයුක්ත අදියරෙහි කම්පන නිවා දැමිය යුතුය.
2.48. 3 වන අදියර කම්පන සම්පීඩකවල පසුපස කොටස නිෂ්පාදනයේ ඝනකමට සමාන දුරින් ස්ථාවරයේ මතුපිටට ඉහලින් ස්ථාපනය කර ඇති අතර, මාත්රාව ආප්පයේ දොරටුව නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට වඩා 100 - 120 mm වේ.
2.49. OE-2 ලිහිසි තෙල් සමඟ ස්ථාවරය පතිකාර කිරීම සහ ජලය සමග කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ පහළ තට්ටුව ප්ලාස්ටික් කිරීම, සාදන ඒකකයේ ඉදිරිපස කොටසෙහි ස්ථාපනය කර ඇති විශේෂ උපාංග භාවිතයෙන් සිදු කෙරේ.
2.50 කි. අච්චුව සම්පූර්ණ කිරීමට පෙර, ස්ථාවරයේ කෙළවරට මීටර් 2 කට පෙර, ශක්තිමත් කිරීමේ මාර්ගෝපදේශ උපාංගවල තීරු ඉවත් කිරීම අවශ්ය වේ. කොන්ක්රීට් මිශ්රණය පැටවීමේ උපාංගයේ ආප්පවලට සහ සැපයුම් ආප්ප ඒකාකාරව පෝෂණය කළ යුතු අතර එමඟින් අච්චුව අවසන් වන විට එය සම්පූර්ණයෙන්ම පරිභෝජනය වේ.
2.51. වාත්තු කිරීම අවසන් වූ පසු, ඒකකය ආතති කඹ භ්රමණය වන උපාංගයට සමීපව ගෙන යනු ලැබේ, එහි චලනය නතර වන අතර ඒකකයේ සියලුම ක්රියාකාරී සංරචක අක්‍රිය වේ.
2.52. එක් එක් නැවතුමේ අච්චුව අවසන් වූ පසු, සාදන ඒකකය විශේෂයෙන් සන්නද්ධ රෙදි සෝදන ස්ථානයක අධි පීඩන ජල ජෙට් යානයකින් සෝදා හරිනු ලැබේ.
වැඩ මාරුවෙන් පසු, සාදන ඒකකය හොඳින් සෝදා ඇත. මෙයට පෙර, මුද්රාවෙහි 2 වන සහ 3 වන අදියර විසුරුවා හැරීම යෝග්ය වේ. යාන්ත්රික බලපෑම (ටැප් කිරීම) තහනම්ය. සේදීමට පෙර සියලුම යාන්ත්‍රණ සහ මෝටර ආවරණය කළ යුතුය.
අඩුපාඩු සෑදීම සහ ඒවා ඉවත් කිරීම
2.53. කැඩුණු වයර් (කෙඳි). මුද්‍රා අදියර තුනෙන් එකක් වයරය සමඟ ස්පර්ශ වේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න. එසේ නොමැති නම්, වයරය තද කළ කොන්ක්රීට් වලට හසු වී කැඩී යා හැක.
2.54. කොන්ක්රීට් වලට නූල් ඇලවීම නැතිවීම හෝ සැලසුම් ස්ථානයෙන් බැහැරවීම. 2 වන අදියරේ වයර් (කෙඳි) සහ කම්පන සංයුක්තකාරක ස්පර්ශ නොවේද යන්න සහ 10 mm ට වැඩි කොටසක පිරවුම කොන්ක්රීට් මිශ්රණයට ඇතුල් වන්නේද යන්න පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ.
2.55. පැනල්වල ඉහළ පෘෂ්ඨයේ රළුබව සහ තීර්යක් ඉරිතැලීම්. කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ 3 වන අදියර සඳහා අවශ්ය එක සමඟ කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ අනුකූලතාව මෙන්ම කොන්ක්රීට් මිශ්රණය සෑදීමේ සහ මාත්‍රාවේ අවශ්ය වේගයේ අනුකූලතාවය පරීක්ෂා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
2.56. පුවරු වල පහළ මතුපිට ඉරිතැලීම්. 1 වන අදියර කම්පන සංයුක්ත ස්ථාපනය කරන විට ආනතියේ කෝණය පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ. විශාල ආනතිය කෝණයක දී, වැඩ කරන මූලද්රව්යයේ චලනය අතරතුර තිරස් සංරචකය වැඩි වන අතර එය අත්හිටුවීම් වලට තුඩු දිය හැකිය (ස්ථාවරයට කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ ඇලවුම් බලය ඉක්මවා යයි).
1 වන අදියරේ කම්පන කම්පැක්ටරවල ශුන්‍ය පූර්වකයන්ට අදාළව පිහිටීම පරීක්ෂා කළ යුතුය. ඒවා වැරදි ලෙස ස්ථාපනය කර ඇත්නම්, හිස් පෙරනිමි පුවරු දැනටමත් සංයුක්ත කර ඇති පදනම විනාශ කරයි.
2.57. පුවරු වල පැති දාරවල ඉරිතැලීම් සෑදීම. පැතිවල චලනය වීමේ වේගය පරීක්ෂා කිරීම සහ මූලද්රව්ය වෙන් කිරීම සහ අවශ්ය නම්, එය සකස් කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
පැති සහ වෙන් කරන මූලද්රව්ය ස්ථාවරය සමඟ සම්බන්ධ වී ඇත්දැයි ඔබ පරීක්ෂා කළ යුතුය.
2.58. හිස් අවකාශයන් අතර බිත්තිවල ප්රමාණවත් තරම් සංයුක්ත නොවේ. ඔබ සංයුක්තයේ 2 වන අදියරේදී කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ මාත්රාව පරීක්ෂා කළ යුතුය. 2 වන අදියර කම්පන සංයුක්තකාරකවල ආනතියේ කෝණය සහ ඒවායේ ක්රියාකාරිත්වය පරීක්ෂා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
2.59. කම්පන කම්පැක්ටර් වල ක්රියාකාරිත්වය පරීක්ෂා කිරීමේදී, සියලුම කම්පන යන්ත්ර ක්රියාකාරී පිළිවෙලට ඇති බවට ඔබ සහතික විය යුතුය.
මුද්‍රා වල කම්පන විස්තාරය විය යුත්තේ:
1 වන අදියර සඳහා - 0.9 - 1.0 මි.මී.;
2 වන අදියර සඳහා - 0.7 - 0.8 මි.මී.;
3 වන අදියර සඳහා - 0.3 - 0.35 මි.මී.
තාප පිරියම් කිරීම
2.60 කි. අච්චු ගැසීමේ කාලය තුළ, තෙල් තාපන ඒකකයක 100 ° C දක්වා රත් කරන ලද තෙල් සහ ස්ථාවරයේ ලේඛනවල සංසරණය වීම, ස්ථාවරයේ වානේ තහඩු වල උෂ්ණත්වය අවම වශයෙන් 20 ° C බව සහතික කරයි.
2.61. තාප පරිවාරක බ්ලැන්කට්ටුවක් සහිත නැවුම් අච්චු කොන්ක්රීට් වාත්තු කිරීම සහ ආලේප කිරීම අවසන් වූ පසු, තෙල් උෂ්ණත්වය පැය 7 ක් සඳහා 170 - 200 ° C දක්වා ඉහළ නංවා ඇති අතර එමඟින් 90 ° C පමණ ස්ථාවර උෂ්ණත්වයක් සහතික වන අතර කොන්ක්රීට් 65 දක්වා රත් කරනු ලැබේ. - 70 ° C.
තාප පිරියම් කිරීමේ කාලය තුළ කොන්ක්රීට් උෂ්ණත්වය පාලනය කරනු ලබන්නේ තෙල් තාපන ඒකකයේ පාලක පැනලයේ තෙල් උෂ්ණත්ව කියවීම් මත පදනම්ව පද්ධතියේ තෙල් උෂ්ණත්වය සහ කොන්ක්රීට් උෂ්ණත්වය අතර සම්බන්ධතාවයේ ප්රස්ථාර අනුවය.
2.62. සමෝෂ්ණ තාපනය පැය 7 ක් සඳහා සිදු කරනු ලබන අතර, තෙල් උෂ්ණත්වය ක්රමයෙන් 100 ° C දක්වා අඩු වේ.
2.63. ආතතිය කොන්ක්රීට් වලට මාරු කිරීමට පෙර නිෂ්පාදන සිසිල් කිරීම අවසර නැත [බලන්න. "කොන්ක්රීට් සහ ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන තාප පිරියම් කිරීම සඳහා මාර්ගෝපදේශය" (මොස්කව්, 1974)]. සමෝෂ්ණත්වය අවසන් වීමෙන් පැය 0.5 කට පසුව සහ පාලන සාම්පල පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු සම්පීඩන බලවේග කොන්ක්රීට් වලට මාරු කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, සමෝෂ්ණ තාපනය කිරීමේදී කොන්ක්රීට් වල උෂ්ණත්වයට සාපේක්ෂව කොන්ක්රීට් වල උෂ්ණත්වය 15 - 20 ° C ට වඩා අඩු කළ යුතුය.
2.64. තාප පිරියම් කිරීමේදී, ස්ථාවර ස්විචයක් සහ ශක්තිමත් කිරීමේ ආතති බලය පවත්වා ගැනීම සඳහා ස්වයංක්රීය උපාංගයක් සක්‍රීය කිරීම හේතුවෙන් කණ්ඩායම් හයිඩ්රොලික් ජැක් මත සවි කර ඇති ස්වයංක්රීය උපාංගයක් මඟින් දිගු කරන විට ස්ථාවරය සහ ශක්තිමත් කිරීම තද වේ. මිනිත්තු 3 දක්වා කාල රිලේ භාවිතා කරමින් යන්ත්රයේ මෙහෙයුම් කාලය සැකසීමට නිර්දේශ කරනු ලැබේ.
නිෂ්පාදන කැපීම සහ ඒවා ප්රවාහනය කිරීම
2.65 කි. ස්ථාවරයේ සක්‍රීය කෙළවරේ කණ්ඩායම් හයිඩ්රොලික් ජැක් භාවිතයෙන් ආතතිය මුදා හරිනු ලැබේ, පසුව ස්ථාවරයේ උදාසීන කෙළවරේ ශක්තිමත් කිරීම කපා දමයි.
2.66. දී ඇති දිගකින් යුත් නිෂ්පාදන වලට කොන්ක්රීට් පටියක් කැපීම දියමන්ති තලයක් සහිත කියත් සමඟ සිදු කරනු ලැබේ, එය ස්ථාවරයේ උදාසීන කෙළවරේ සිට ආරම්භ වේ. උල්ෙල්ඛ තැටි භාවිතා කළ හැකිය. මීටර් 3.6 ක් පළල කොන්ක්රීට් ස්කන්ධයක එක් තීර්යක් කැපීම සඳහා කාලය විනාඩි 5 කි.
2.67. නිෂ්පාදන ස්ථාවරයෙන් ඉවත් කර ස්ථාවරයේ නිදහස් කෙළවරේ හෝ වායුමය චූෂණ කෝප්ප සහිත ස්වයං-ප්රචලිත එසවුම් සහ ප්රවාහන යන්ත්රයක් භාවිතා කර එහි දිගුවේ ගබඩා කර ඇත.
2.68. ඉවත් කිරීමේ කරත්තයකට හෝ වාහනයකට නිෂ්පාදන තවදුරටත් ප්රවාහනය කිරීම විශේෂ බාල්ක රහිත ඉසිලීමේ කදම්භයක් භාවිතයෙන් උඩිස් දොඹකරයක් මගින් සිදු කෙරේ.
නිමි භාණ්ඩවල තත්ත්ව පාලනය
2.69. නිමි භාණ්ඩවල තත්ත්ව පාලනය වත්මන් නියාමන ලේඛන (පිරිවිතර, වැඩ කරන ඇඳීම්) සහ මෙම නිර්දේශ මත පදනම්ව බලාගාරයේ තාක්ෂණික පාලන දෙපාර්තමේන්තුව විසින් සිදු කරනු ලැබේ.
2.70 කි. හිස්-core පැනල් වල මානයන්හි අපගමනය නොඉක්මවිය යුතුය:
දිග සහ පළල -± 5 මි.මී.;
ඝණකම - ± 3 මි.මී.
2.71. වැඩ කරන ශක්තිමත් කිරීම දක්වා කොන්ක්රීට් වල ආරක්ෂිත ස්ථරයේ ඝණකම අවම වශයෙන් 20 mm විය යුතුය.
2.72. පැනල් සෘජු දාර තිබිය යුතුය. තනි පැනල් වලදී, පතුලේ හෝ පැති පෘෂ්ඨයේ වක්‍රය මීටර් 2 ක දිගකට වඩා 3 mm ට නොඅඩු සහ පුවරුවේ සම්පූර්ණ දිග දිගේ 8 mm ට නොඅඩු ඉඩ දෙනු ලැබේ.
2.73. පුවරු වල පහළ (සිවිලිම) මතුපිට සින්ක් නොතිබිය යුතුය. මිලිමීටර 10 ට නොඅඩු විෂ්කම්භයක් සහ මිලිමීටර් 5 ක් දක්වා ගැඹුරකින් යුත් වෙනම කුඩා සින්ක් පැනල්වල ඉහළ සහ පැති මතුපිටට ඉඩ දෙනු ලැබේ.
2.74. පුවරු වල කඩා වැටීම් මෙන්ම කොන්ක්රීට් සහිත හිස් නාලිකා පිරවීමට අවසර නැත.
2.75 කි. ශක්තිමත් කරන ලද කෙළවරකින් තොරව පැනල් නිපදවනු ලැබේ.
2.76. පුවරු වල පෙනුම පහත අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය:
පහළ (සිවිලිම) මතුපිට සුමට විය යුතුය, අතිරේක නිමාවකින් තොරව පින්තාරු කිරීම සඳහා සූදානම් විය යුතුය;
පුවරු වල පහළ (සිවිලිම) මතුපිටට මිලිමීටර 2 ට වැඩි විෂ්කම්භයක් සහ ගැඹුරක් සහිත දේශීය එල්ලා වැටීම, ග්රීස් සහ මලකඩ පැල්ලම් සහ විවෘත වායු සිදුරු වලට ඉඩ නොදේ;
පුවරු වල කල්පවත්නා පහළ දාර දිගේ චිප්ස් සහ එල්ලා වැටීමට අවසර නැත;
10 mm ට වැඩි ගැඹුරක් සහ 1 m පුවරුවකට 50 mm දිගකින් යුත් පුවරු වල කෙළවරේ තිරස් දාර දිගේ කොන්ක්රීට් චිප්ස් වලට අවසර නැත;
0.1 mm ට නොඅඩු පළලක් සහිත හැකිලීමේ මතුපිට ඉරිතැලීම් හැර, ඉරිතැලීම් වලට ඉඩ නොදේ;
අවධාරණය කරන ලද ශක්තිමත් කිරීම් ලිස්සා යාම පිළිගත නොහැකිය.
2.77. බිත්ති පුවරු වල සැලසුම් මානයන්ගෙන් බැහැරවීම් නොඉක්මවිය යුතුය:
දිගකින්
මීටර් 9 ක් දක්වා දිග පැනල් සඳහා - +5, -10 මි.මී.;
9 m - ± 10 mm ට වඩා දිගු පුවරු සඳහා;
උස හා ඝනකම - ± 5 මි.මී.
2.78. පැනල් විකර්ණවල වෙනස නොඉක්මවිය යුතුය:
මීටර් 9 ක් දක්වා දිග පැනල් සඳහා - 10 mm;
9 m - 12 mm ට වඩා දිගු පුවරු සඳහා.
2.79. කොන් තුනක් හරහා ගමන් කරන තලයේ සිට පුවරුවේ එක් කොනක විශාලතම අපගමනය මගින් සංලක්ෂිත පැනලවල සමතලා නොවන බව නොඉක්මවිය යුතුය:
9 m - 10 mm ට වඩා දිගු පුවරු සඳහා.
2.80 කි. පැනල් සෘජු දාර තිබිය යුතුය. සැබෑ මතුපිට පැතිකඩ සහ පුවරු දාරවල සෘජු රේඛාවෙන් බැහැරවීම මීටර් 2 ක දිගකින් 3 mm නොඉක්මවිය යුතුය.
පුවරුවේ සම්පූර්ණ දිග පුරා, අපගමනය නොඉක්මවිය යුතුය:
මීටර් 9 ක් දක්වා දිග පැනල් සඳහා - 6 mm;
9 සහ - 10 mm ට වඩා දිගු පුවරු සඳහා.
2.81. පින්තාරු කිරීම සඳහා අදහස් කරන පුවරුවේ මතුපිට ගිලා බැසීම්, වායු සිදුරු, දේශීය එල්ලා වැටීම් සහ අවපාත නොඉක්මවිය යුතුය:
විෂ්කම්භය - 3 මි.මී.;
ගැඹුර - 2 මි.මී.
2.82. නිෂ්පාදනවල මතුපිට ග්රීස් සහ මලකඩ පැල්ලම් වලට ඉඩ නොදේ.
2.83. පුවරුවේ මීටර 1 කට 50 mm ට වැඩි සම්පූර්ණ දිගකින් යුත් ඉදිරිපස මතුපිට 5 mm ට වැඩි ගැඹුරක් සහ මුහුණේ නොවන මතුපිට 8 mm ට වැඩි ගැඹුරකින් යුත් කොන්ක්රීට් ඉළ ඇටවලට ඉඩ නොලැබේ.
2.84. මිලිමීටර 0.2 ට නොඅඩු පළල දේශීය තනි මතුපිට හැකිලීමේ ඉරිතැලීම් හැර පැනල් වල ඉරිතැලීම් වලට අවසර නැත.
2.85 කි. පුවරු වල කොන්ක්රීට් වල තෙතමනය අන්තර්ගතය (බර අනුව%) සිදුරු සහිත බොරළු මත කොන්ක්රීට් සඳහා 15% සහ porous තලන ලද ගල් මත කොන්ක්රීට් සඳහා 20% නොඉක්මවිය යුතුය.
පුවරු වල කොන්ක්රීට් වල තෙතමනය අවම වශයෙන් මසකට වරක් නිෂ්පාදකයා විසින් පරීක්ෂා කරනු ලැබේ.
බිත්ති පුවරු නිම කිරීම
2.86. බිත්ති පුවරු වල වයනය විශේෂ උපකරණ භාවිතයෙන් ලබා ගනී. කොන්ක්රීට් පටියක මතුපිටට සිමෙන්ති-වැලි නිම කිරීමේ මෝටාර් යෙදීම සහ නිෂ්පාදනවල සුමට ඉදිරිපස මතුපිටක් ලබා ගැනීම සිදු කරනු ලබන්නේ සාදන ඒකකයට අමුණා ඇති නිම කිරීමේ ඒකකයක් භාවිතා කර මෝටාර් ආප්ප සහ සිනිඳු බාර් වලින් සමන්විත වේ.
2.87. සිමෙන්ති-වැලි මෝටාර් සහිත නිෂ්පාදන සඳහා අලංකාර සහන නිමාවක් යොදන විට, ඔබ "බාහිර බිත්ති සඳහා පැනල්වල මුහුණත මතුපිට නිම කිරීම සඳහා උපදෙස්" (VSN 66-89-76) අනුගමනය කළ යුතුය.
3. ආරක්ෂාව
3.1 රේඛීය ස්ටෑන්ඩ් මත ආකෘති රහිත ක්රමය භාවිතා කරමින් පෙර සැකසූ ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් ව්යුහයන් නිෂ්පාදනය සංවිධානය කර ඇති බලාගාරයේ, සියලුම වැඩ කටයුතු සිදු කරනු ලබන්නේ “ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන සඳහා කර්මාන්තශාලා සහ කර්මාන්තශාලා ස්ථානවල ආරක්ෂාව සහ කාර්මික සනීපාරක්ෂාව පිළිබඳ නීති” (එම්. ., 1979), මෙන්ම SNiP III-16-80 පරිච්ඡේදය "කොන්ක්රීට් සහ ශක්තිමත් කොන්ක්රීට් ව්යුහයන්පෙර සැකසූ."
3.2 තනි තාක්ෂණික මෙහෙයුම් සිදු කිරීමේදී විශේෂ ආරක්ෂක නීති (තෙල් රත් කිරීම, ස්ථාවරය මත තැබීම සහ ආතති ශක්තිමත් කිරීම, නිමි භාණ්ඩ කැපීම යනාදිය) මෙම කාර්යයන් සිදු කිරීම සඳහා විශේෂ උපදෙස් වලින් දක්වා ඇත, උපකරණ සහ සපයනු ලබන තාක්ෂණික ලියකියවිලි වල අඩංගු වේ. කර්මාන්තශාලාවේ උපකරණ සමඟ - නිෂ්පාදකයා.
3.3 වැඩමුළුවේ පෝස්ටර් මත විශේෂ ආරක්ෂණ නීති අනුපිටපත් කළ යුතුය.
3.4 බලාගාරයට ඇතුළු වන පිරිස් නැවතුම්පොළේ වැඩ කිරීමේ තාක්ෂණය පිළිබඳ විශේෂ පුහුණු පාඨමාලාවක් හැදෑරිය යුතුය, පරීක්ෂණයකින් සමත් වී කාර්තුමය උපදෙස් ලබා ගත යුතුය.
3.5 තෙල් උණුසුම් කිරීම සඳහා ස්ථාපනයක වැඩ කරන විට, "ඇරෝමැටික සිසිලන තෙල් AMT-300 භාවිතා කරන ස්ථාපනයන්හි ගිනි අවදානම අඩු කිරීම සඳහා නිර්දේශ" (M., 1967) සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
බහුකාර්ය කොන්ක්රීට් මිශ්ර කිරීමේ සංකීර්ණය හයකින් සමන්විත වේ කොන්ක්රීට් මිශ්රක SICOMAපැයකට කොන්ක්රීට් ඝන මීටර් 360 ක සම්පූර්ණ ඵලදායිතාවයක් සහිත විවිධ වෙළුම් වලින්. මිශ්රණයක් සකස් කිරීම සඳහා, බර කිරන උපකරණයක් ලෙස වික්‍රියා මිනුම් සංවේදකයක් භාවිතා කරයි, එයින් ලැබෙන සංඥාව මෘදුකාංග තාර්කික පාලකය SIEMENSතත්පර කිහිපයකින් සකසන ලද අතර ක්‍රියාකරුවන්ට ක්රියා කිරීමට විධාන නිකුත් කරයි (මෝටර්, අංශ කපාට, ධාවකයක් සහිත වසා දැමීමේ කපාට). එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, රසායනාගාරයේ ගණනය කරන ලද අවශ්ය ද්රව්ය ප්රමාණය මාත්රා බඳුන් ලබා ගනී. ද්රව්ය එකතු කිරීමේ ක්රියාවලිය ස්වයංක්රීයව පාලනය වේ. මික්සර්ස් කොන්ක්රීට් මිශ්රණයේ මිශ්ර කිරීම ප්රශස්ත කිරීම සඳහා විකල්ප වලින් සමන්විත වේ. කොන්ක්රීට් මිශ්ර කිරීමේ සංකීර්ණයේ සිට ස්ථාවර ස්ථාන හතකට කොන්ක්රීට් සැපයිය හැකිය. බලාගාරයේ කොන්ක්රීට් මිශ්ර කිරීමේ සංකීර්ණය වාණිජ මිශ්රණ සහ ශක්තිමත් කරන ලද කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා අවශ්යතා සම්පුර්ණයෙන්ම සපුරාලයි.
FBS බ්ලොක් නිෂ්පාදන වැඩමුළුව
DSK Kolovrat FBS වර්ගයේ බ්ලොක් වල කම්පන පීඩනය සඳහා ස්වයං-ප්රචලිත සාදන යන්ත්ර ඇත. GOST 13579-78 මගින් සපයන ලද නාමකරණයට අනුව විශාල ප්රමාණවලින් කෙටි කාලයක් තුළ කුට්ටි නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.
ආකෘති රහිත අච්චු රේඛා
දිගු නැවතුම් මත TECNOSPAN වෙතින් ආකෘති රහිත අච්චු රේඛා prestressed reinforced කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කරනු ලැබේ. අද මෙය වඩාත් ප්රගතිශීලී අච්චු ක්රමයකි. සමස්ථ නිෂ්පාදන රේඛා හා සසඳන විට ආකෘති රහිත තාක්ෂණයන් භාවිතා කිරීම ව්‍යවසායයේ පාරිසරික කාර්ය සාධනය ආසන්න වශයෙන් විශාලත්වයේ අනුපිළිවෙලකින් (ශබ්දය, දූවිලි අන්තර්ගතය, ආදිය අඩු වේ) වැඩි දියුණු කිරීම වැදගත් වේ. අපි හිස් හර ස්ලැබ්, ගොඩවල්, තීරු, හරස් තීරු, කදම්බ, ලින්ටල් නිෂ්පාදනය කරමු. සියලුම නිෂ්පාදන සඳහා අනිවාර්ය රාජ්ය සහතිකයක් ඇති අතර GOST ප්රමිතීන්ට අනුකූල වේ.
තාක්ෂණික රසායනාගාරය
ප්රමිතීන්ට අනුකූල වීම සඳහා ද්රව්ය පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර නිෂ්පාදන තත්ත්ව පාලනය අපගේ රසායනාගාරය විසින් සිදු කරනු ලැබේ, එය උසස් තත්ත්වයේ ඇත. යුරෝපීය උපකරණ. තත්ත්ව පාලනය සෑම අදියරකදීම සිදු කෙරේ - ද්‍රව්‍යවල එන පාලනයේ සිට නිමි භාණ්ඩ පාරිභෝගිකයා වෙත නැව්ගත කිරීම දක්වා.
