EN industria del mueble Las laminillas (pequeñas placas de forma ovalada) se utilizan desde hace muchos años: con su ayuda añaden resistencia adicional a la junta adhesiva. Pero para personal de mantenimiento en casa Las laminillas se han convertido recientemente en una alternativa a los montantes. Después de todo, para utilizar láminas, necesita una herramienta que corte las ranuras correspondientes en las piezas. Ahora existe tal herramienta. Se trata de un dispositivo modernizado para nivelar juntas de sombra en revestimientos de madera, equipado con un juego de discos de corte intercambiables, uno de los cuales está diseñado específicamente para cortar ranuras longitudinales.

El dispositivo está diseñado de tal manera que es extremadamente fácil de usar. No es necesario guiar el disco de corte: las ranuras se realizan automáticamente. También es importante que se pueda cambiar la posición del disco y así ajustar la profundidad de las ranuras. Todo esto simplifica y acelera el proceso de unión de piezas, especialmente en comparación con el procesamiento necesario para asegurar la conexión con espigas de inserción.

Otra característica es que las ranuras se pueden colocar casi a simple vista: la calidad de la conexión no se verá afectada, incluso si la laminilla “flota” un poco en una ranura un poco más larga.

Si necesita conectar dos tablas o paneles en ángulo recto, las espigas (secretas o pasantes) asegurarán la conexión. Las varillas de madera eran y siguen siendo el principal medio de fijación para los artesanos del hogar. Sin embargo, ahora puedes poner las láminas en acción.

Cómo cortar correctamente ranuras para láminas.

Usando las láminas seleccionadas, determine la profundidad de la ranura y ajuste la posición de la cuchilla de corte en consecuencia. Luego instale el cuadrado de modo que la distancia entre él y el disco corresponda a la mitad del espesor del material que se está procesando. Luego, las ranuras pasarán estrictamente a lo largo del centro del lado final de la pieza.

Al procesar los extremos, el cuadrado se apoya en la superficie exterior de la pieza, lo que también facilita el uso del dispositivo. Al cortar ranuras en el borde exterior de otra pieza, el cuadrado se apoya contra su extremo. Para que las ranuras de ambas piezas encajen exactamente entre sí, primero debe aplicar marcas.

Igual de sencilla es la conexión con las láminas del tabique de una estantería o de un cajón. La única diferencia es que al cortar ranuras en las partes principales, el cuadrado no se instala: se reemplaza por el borde final de la partición, que se fija en el banco de trabajo junto con la parte principal con abrazaderas.

Dependiendo del espesor del material a procesar y de las dimensiones del producto, se seleccionan láminas de un tamaño u otro.

Se puede ajustar la posición del disco de corte y, en consecuencia, la profundidad de corte. Si es necesario, se instala un cuadrado encima del disco.

Al cortar ranuras en el borde exterior de la pieza, la escuadra descansa contra su extremo.

Al cortar ranuras al final de una pieza, el cuadrado queda encima de ella. La ranura no tiene que pasar por el centro del extremo.

Para conexiones en forma de T (cuando, por ejemplo, se instala una partición en una caja), las ranuras se cortan sin un cuadrado, que se reemplaza por otra parte. Para nivelar las costuras de sombra del revestimiento de madera, se utilizan discos especiales y más delgados.

El pegado de paneles de muebles se realiza no sólo a escala industrial. Los artesanos del hogar recurren a esta tecnología para fabricar muebles que sean tan duraderos como las estructuras macizas de roble. Los tableros de las mesas hechos con laminillas empalmadas sirven durante mucho tiempo, no se deforman, no se deforman ni se hinchan debido a la humedad. Otro motivo para el empalme es la presencia de barras de pequeño tamaño, que no es aconsejable tirarlas y no tienen dónde utilizarlas. La mejor opción es pegar las laminillas en los paneles de los muebles.

Los muebles hechos con materiales naturales y respetuosos con el medio ambiente con sus propias manos son valorados y tienen una gran demanda. Este material de construcción es más atractivo y práctico que el MDF y el aglomerado.

Cómo pegar tableros de muebles en casa. Preparándose para el trabajo

Para obtener un material estético y de alta calidad, clasifique las barras según los siguientes criterios:

• ausencia de nudos y grietas en la superficie;
• geometría correcta (una ligera curvatura se puede nivelar con un plano);
• correspondencia de patrón de textura y tono;
• identidad de la especie: pino pegado a pino, alerce a alerce.

Foto 1. Carpintería "LesoBirzha"

Tecnología de pegado de tableros de muebles.

¿Cómo pegar tableros de muebles? La respuesta a esta pregunta depende de la escala de producción nacional. Si se planifica que el trabajo sea único para sus propias necesidades, puede utilizar las herramientas disponibles para cada propietario.

Si quieres montar un pequeño negocio de fabricación de muebles, tendrás que adquirir varias máquinas:

• cepillado;
• cinta de lijado;
• rectificado de superficies;
• Sierra de banda;
• molienda

Tenga en cuenta que las dimensiones del producto terminado son ligeramente más pequeñas que las de los espacios en blanco. Tenga en cuenta el acabado de los extremos. El ancho de las laminillas empalmadas no debe superar los 15 cm. Solo con tales dimensiones se puede lograr la ausencia de tensión interna en la madera.

Foto 2. Panel de mueble empalmado de alerce

Para muebles, el espesor óptimo del panel es de 20 mm. Sin embargo, de acuerdo con las reglas para pegar paneles de muebles, es necesario elegir espacios en blanco con un espesor de 25 mm. Los 5 mm adicionales se eliminan en 2 pasos. Incluso antes del empalme, se eliminan 3 mm y los 2 mm restantes se eliminan durante el procesamiento final.

¿Qué pegamento usar para pegar tableros de muebles?

Básicamente, los paneles de muebles se pegan con pegamento D-1. Este pegamento se produce con distintos grados de resistencia al agua.

Existen varios grupos de resistencia al agua en la clasificación internacional, la industria nacional utiliza cuatro:

• bajo;
• dos del medio: A y B;
• alto.

Sin embargo, cualquier pegamento para madera servirá en casa. Si no desea utilizar PVA, utilice el adhesivo "Stolyar".

Foto 3. Panel de mueble fino de pino.

Cómo pegar correctamente los paneles de muebles. Opciones de disposición de lamas

Las laminillas largas se empalman solo a lo ancho. Si trabaja con barras pequeñas, debe disponerlas en forma de tablero de ajedrez. En este caso, tanto los extremos largos como los cortos se lubrican con pegamento.

Con pegado de dos capas, las barras de la primera fila se ubican perpendiculares a las barras de la segunda fila. Estos escudos son particularmente fuertes y duraderos. Los espacios en blanco aún crudos se colocan debajo de una prensa, donde deben permanecer hasta que el pegamento se seque por completo. A esto le sigue un pulido cuidadoso con equipos especiales y un biselado en una fresadora. Una vez terminado, las juntas desaparecen y los paneles están listos para ser cortados en piezas.

Foto 4. Panel de mueble de alerce.

Cómo pegar dos paneles de muebles

La necesidad de conectar dos paneles en uno surge cuando se fabrican productos de ancho no estándar. 600 mm es el estándar máximo para láminas, por lo que no encontrarás un ancho mayor en todas las tiendas online. ¿Cómo pegar paneles de muebles para hacer uno ancho a partir de dos paneles estrechos? Los clientes suelen hacer esta pregunta a los tecnólogos de LesoBirzha.

Foto 5. Tablero de muebles de pino para la producción de muebles.

Puede conectar dos losas mediante ranuras y una tira de colocación. En los extremos de contacto, es necesario cortar ranuras longitudinales con un cortador estrecho y colocar allí una tira recubierta con pegamento. Los extremos de los paneles también deben recubrirse con adhesivo. Hay varios formas efectivas pegado de paneles de madera. Sin embargo, es mejor que la tarea la realice un carpintero profesional.

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Aplicación y características del proceso tecnológico.

El uso de tecnología para combinar piezas procesadas de longitud corta en la producción de madera aserrada con parámetros específicos puede aumentar significativamente la rentabilidad de la producción de carpintería. Los equipos industriales para la fusión de madera se utilizan en un proceso complejo de creación de productos de alta calidad que no son inferiores en resistencia a los elementos de madera maciza.

Las máquinas están diseñadas para conectar piezas individuales de madera en una pieza monolítica sin costuras visibles. Las modernas tecnologías de empalme permiten lograr la ilusión completa de una madera maciza y garantizan la fiabilidad a largo plazo del producto. El trabajo se realiza mediante complejos automáticos o semiautomáticos, incluidas máquinas para realizar tareas secuenciales:

1. Desbaste. Eliminación de defectos en forma de inclusiones de resina y nudos. Nivelación de madera.
2. Trabajo de recorte utilizando fresado para formar juntas a tope de la configuración requerida.
3. El proceso de unión de bares., incluyendo colocar, pegar y presionar el material hasta que la composición adhesiva esté completamente polimerizada.

Después de cada etapa, las piezas se clasifican de acuerdo con los estándares de las especificaciones técnicas. Al finalizar, se realizan el acabado de superficies y el embalaje del producto terminado. A partir de las láminas obtenidas en una máquina para empalmar piezas cortas a lo largo, se fabrican productos moldeados, revestimientos, tarimas, elementos de entrada y grupos de ventanas. Las instalaciones permiten regular los parámetros operativos con extrema precisión y crear productos terminados con una textura y color de superficie uniformes.

El principio de funcionamiento de diferentes tipos de equipos y métodos de empalme.

Los modelos automatizados de equipos para empalmar a lo largo o espesor de elementos de madera preparados para el proceso incluyen unidades de trabajo:

• para cargar piezas de trabajo;
• cortar espigas;
• aplicar composición adhesiva;
• piezas móviles a la prensa;
• módulo de prensado.

Las máquinas que reciben piezas después del procesamiento en instalaciones auxiliares cargan material con unión preliminar de piezas y, alternativamente, transfieren la pieza de trabajo al dispositivo de encolado y engarzado. El ajuste de la longitud de las laminillas empalmadas y la fuerza al comprimir los elementos se realiza mediante mecanismos especiales. La mayor productividad en el trabajo la muestran los modelos de dos canales, que permiten la selección y prensado simultáneos de piezas de trabajo en diferentes líneas de trabajo.

Las normas interestatales definen requisitos generales para uniones adhesivas de naturaleza de engranaje, según los cuales se deben observar estándares específicos de presión final al operar una máquina para unir madera. Dependiendo de la carga en elementos de madera Durante la operación, el empalme de la madera se realiza mediante diferentes métodos que permiten que las piezas resistan la compresión longitudinal o transversal:

• corte oblicuo a lo largo de los extremos;
• conexión más duradera utilizando la tecnología de "bigote oblicuo";
• superposición recta con cierre.

Formado durante el pretratamiento. Residuos de madera utilizado para la fabricación de productos prensados. El equipo se caracteriza por un porcentaje extremadamente bajo de defectos, lo que sólo es posible como resultado de una presión de prensa mal ajustada o un espesor insuficiente del pegamento aplicado. Configuraciones correctas El funcionamiento de la máquina garantiza formas geométricas extremadamente precisas de los productos y una limpieza impecable de la superficie lisa.

El empalme longitudinal de madera se utiliza cada vez más para la fabricación de piezas de madera de gran tamaño. Esto le permite ahorrar significativamente materias primas. Además de ahorrar materiales, este método también mejora las cualidades de consumo de la madera: es menos susceptible a la deformación. El uso de pegamento de alta calidad permite pegar piezas de madera sin costuras visibles, lo que crea la ilusión de una viga o tabla sólida.

La conexión de piezas a lo largo se llama empalme. El método de unión de las tablas se elige en función de dónde se utilizarán las piezas fabricadas con ellas. Por ejemplo, al realizar un zócalo que no soporta carga, las tablas se empalman: los extremos de las tablas a unir se cortan en un ángulo de 45 grados y se superponen con pegamento. Existen varios métodos de empalme:

a - dio un paso; b - en un bigote con franqueza; c - pisado con una protuberancia; g - pisó el bigote con embotamiento; d - pisado con repisa y cuñas; e - pisó una mitra con romas y cuñas; Bueno, espalda con espalda.

Para productos que experimentarán cargas importantes durante la operación, se utiliza el empalme de espigas (en forma de cuña o dentada). Al mismo tiempo, al aumentar el área de las piezas a pegar, la junta gana mayor resistencia y la madera se utiliza de forma económica.

Se eliminan todos los defectos en piezas cortas de tablas unidas; así es como se obtienen los espacios en blanco en bruto para unir. A continuación se conectan en láminas. longitud requerida utilizando una conexión de micropico. Las microespigas se cortan utilizando cortadores especiales en unidades de corte de espigas. El resultado es un compuesto que tiene la capacidad de autoatascarse bajo la acción de una prensa manteniendo el efecto resultante. El proceso está sujeto a control según GOST 6449, 1 – 82 “Productos de madera y materiales de madera. Campos de tolerancia para dimensiones lineales y ajuste”.

Utilizando la tecnología de empalme longitudinal, se obtienen piezas de trabajo de la longitud requerida y alta calidad a partir de materias primas de segunda calidad. Para el empalme longitudinal se utilizan líneas automáticas o semiautomáticas, las más famosas son las siguientes: Dimter, Paul, Irion, Reinhardt, Grecon, Ledinek. En este caso, se deberán observar los siguientes requisitos:

1. Al empalmar piezas de trabajo, el intervalo entre el corte de las espigas y el proceso de empalme en sí no debe exceder de un día.
2. La laminilla terminada, empalmada con micropuntas, no debe tener huecos ni grietas. Defectos como defectos notables en el lado cepillado en forma de varios agujeros y huecos indican la presencia de defectos en el trabajo.
3. La sala destinada a los trabajos de empalme debe garantizar una temperatura del aire positiva de al menos 16 grados.
4. La humedad de las piezas encoladas no puede variar más del 3%.
5. La humedad de la laminilla terminada depende de los requisitos del consumidor, pero debe estar dentro del rango del 6-14%.
6. Según GOST 10414-90 “Madera laminada masiva. Los requisitos generales para las juntas adhesivas dentadas: la presión final al empalmar maderas duras coníferas y blandas es de 8,0 MPa, la madera dura es de 10 MPa.
7. El pegamento se aplica con un dispositivo especial y el espesor de la capa no debe exceder los 0,1 mm. En una junta, el revestimiento adhesivo debe ocupar más de 0,8 de la profundidad de la espiga.
8. Está permitido utilizar pegamento adecuado estándares internacionales DIN EN204 “Adhesivos termoplásticos no estructurales para madera”.
9. El producto debe prensarse a más tardar 2 minutos después de aplicar el pegamento.
10. Para una conexión fuerte, la presión debe durar al menos 5-6 segundos.
11. Según GOST 24700-99 No. Construcción de edificios y estructuras. Bloques de ventanas de madera con ventanas de doble acristalamiento. Especificaciones técnicas" la fuerza de la conexión debe ser de 26 MPS y superior.
12. Es necesario limpiar el producto del exceso de pegamento.
13. Antes de la siguiente etapa de procesamiento, el producto debe mantenerse durante al menos un día (preferiblemente dos días) en una habitación con una temperatura de 15 grados. Esto permitirá que el pegamento se polimerice y la humedad en la madera se podrá distribuir uniformemente durante este tiempo.

Principales tipos de defectos.

Una conexión de alta calidad proporciona a la laminilla empalmada la resistencia de la madera original y no debe ser muy visible. Si se viola la tecnología o el operador no presta atención, los siguientes defectos pueden estar presentes en el producto terminado recibido de la línea de empalme:

Defecto	Causa de ocurrencia
Hay un espacio vacío entre los picos.	Presión insuficiente o aplicación desigual de la composición adhesiva.
El producto resultante no tiene la fuerza requerida.	Las púas recibieron menos cantidad de resina (pegamento) de la requerida.
Escalonamiento: superficie escalonada de la pieza terminada.	Se suministran piezas no calibradas (de diferentes espesores) para empalmar. El producto resultante se rechaza y se utiliza para su posterior procesamiento.
Helicidad: las laminillas tienen planos inclinados; el producto final puede tener la forma de una hélice.	Las piezas de trabajo de mala calidad se obtienen por el uso de piezas con planos cónicos o por ajustes iniciales incorrectos de la máquina, cuando no se mantiene el ángulo recto entre el plano de la herramienta de corte y el borde de la pieza de trabajo. Las desviaciones permitidas por metro de pieza de trabajo son de 3 mm de largo y 2 mm de ancho. Estos productos también son reciclables.
Las piezas terminadas pueden tener áreas con fibras de madera desgarradas en las uniones de espigas.	Se forma al trabajar con instrumentos contundentes o violar la tecnología. También se rechazan los productos con fibras rotas. Los productos defectuosos se vuelven a empalmar para lograr un producto de alta calidad.

Todas las piezas empalmadas deben dejarse reposar durante dos o tres días para que el pegamento utilizado tenga tiempo de polimerizarse y adquirir cualidades de trabajo. Después del envejecimiento, las piezas de trabajo se someten a un procesamiento de acabado y de ellas se obtiene un producto completamente listo para su uso. La gama de productos terminados puede incluir listones de piso pintados, plataformas, rodapiés, madera laminada o tableros laminados.

El uso de líneas de empalme automáticas y semiautomáticas permite encontrar uso para madera de mala calidad o de gran tamaño y ampliar significativamente la gama de productos.

Seleccionar un esquema de empalme dependiendo de la carga en el producto terminado.

Si el producto solo se someterá a compresión, entonces basta con utilizar el tipo de empalme más simple, conectando las piezas con una superposición (cortes oblicuos o rectos). Para aumentar la resistencia del producto bajo cargas laterales, se utiliza una conexión tipo rim lock. En este caso, se realiza una superposición utilizando extremos biselados o con una espiga final.

Para productos diseñados para cargas de tracción, se utilizan conexiones de candado (con muescas o simples). Para realizarlo se cortan depresiones y salientes en las piezas a unir. El diseño de bloqueo del borde dentado permite una alta resistencia de la junta que puede soportar cargas de compresión, tracción y laterales.

La junta de doble sartén es una superposición recta con una espiga llamada cola de milano. Muestra alta resistencia bajo diferentes cargas: desplazamientos laterales, tensión y compresión.

El esquema de conexión de "bloqueo deslizante" en forma de una superposición con un tope biselado puede impartir resistencia a un producto sujeto a tensiones y cargas laterales.

Existe un esquema en el que se logra una mayor rigidez de la estructura de las cerraduras superiores colocando cuñas adicionales entre las protuberancias. Estas cerraduras se denominan cerraduras de tensión. Se hacen desmontables o pegados entre sí. Las cerraduras de tensión desmontables deben engrasarse o pintarse, lo que ayudará a proteger la cerradura de la humedad.

Selección de materias primas para la producción de madera laminada.

La calidad del producto final está directamente relacionada con la calidad de las materias primas. A pesar de que la madera laminada implica el uso de desechos de mala calidad, para obtener un mayor rendimiento de productos de alta calidad todavía existen criterios de selección de materias primas. También puedes pegar aserrín, pero entonces resultará un producto completamente diferente. Dado que nuestro objetivo es obtener madera aserrada de alta calidad, para reducir costes a la hora de elegir materias primas debemos cumplir con ciertos estándares:

• La madera con demasiados nudos requerirá demasiada mano de obra para prepararse y gran parte se desperdiciará. Por lo tanto, tomamos solo madera del primer y segundo corte.
• Seleccionamos espacios en blanco de tal longitud que permitan obtener una calidad aceptable del producto. Los recortes demasiado cortos aumentarán el consumo de pegamento y reducirán la calidad. Además, una parte importante de estas materias primas se convertirá en aserrín durante el proceso de fabricación.
• Para el procesamiento, acepte madera con un margen cuyo tamaño elimine la formación de desechos de producción adicionales.

La tecnología de empalme correcta incluye todo el ciclo de producción. Todo importa, desde la ubicación correcta de las materias primas y los productos semiacabados hasta la cantidad y calidad de los productos fabricados y el porcentaje de residuos.

Ciclos tecnológicos de los procesos de unión de madera.

El ciclo completo incluye los siguientes pasos:

1. Selección y clasificación de materias primas;
2. Secado de madera seleccionada para unir;
3. Procesamiento basto para nivelar materias primas;
4. Eliminación de defectos de materias primas;
5. Recortar y fabricar espigas para juntas;
6. Clasificación de láminas recibidas;
7. El proceso de empalme en sí: colocación, pegado, prensado;
8. Acondicionamiento de productos empalmados hasta la completa polimerización del pegamento;
9. Acabado de madera articulada.

La madera aserrada, después de clasificarla y secarla hasta un contenido de humedad del 8-16%, ingresa al taller para la producción de madera para juntas. Se entrega en paquetes de madera con y sin juntas. Al entregar paquetes con juntas, es necesario introducir una operación adicional: quitar la madera de las juntas. En un caso particular, todo depende de la tecnología elegida.

La siguiente etapa es el procesamiento aproximado. Necesario para nivelar superficies por todos lados. La tarea principal es eliminar las irregularidades que surgen durante el secado de la madera por deformaciones. Después de un procesamiento aproximado, se permiten defectos menores en forma de un cepillado de calidad insuficiente. A continuación, eliminamos aquellos defectos que afectarán a la calidad del producto final. Recibimos una laminilla nueva, lista para su posterior procesamiento.

Dependiendo del tipo de producto que se espera obtener en la salida, el tecnólogo da una indicación de la naturaleza de los defectos que deben eliminarse de las piezas o clasificarse para obtener materiales más baratos. Por tanto, la madera laminada para pintar puede contener más defectos que la madera laminada o los tableros enchapados de alta calidad:

• azul;
• nudos;
• resinosidad;
• presencia de disminución;
• otros tipos de daños.

El recorte de laminillas se realiza en modo automático o semiautomático. El modo automático implica cortar piezas según un programa determinado. Cuando se trabaja en modo semiautomático, la tarea del operador de la máquina es determinar a qué bolsillo dirigir esta o aquella laminilla para revestir.

Para aprovechar al máximo la madera, las láminas con defectos se pegan mediante tecnología: un lado del producto terminado (el frente) no debe contener defectos y todos los defectos deben aparecer en el lado equivocado del producto. Para ello, es importante no cometer errores a la hora de disponer el material a empalmar. Haga lo mismo si hay disminución. Las laminillas se colocan de modo que todas las partes con la disminución queden en uno de los extremos del producto terminado.

El taller deberá disponer de una zona de almacenamiento especialmente designada para cada tipo de laminilla.

Todas las láminas recibidas se apilan en paletas según su calidad y se firman. Este enfoque le permite controlar claramente el proceso de producción. Las laminillas se empalman solo después de la acumulación de volúmenes suficientes para el trabajo del turno. En otros casos, esto es irracional, ya que requiere muchas operaciones innecesarias para reorganizar equipos y materias primas.

En la producción de madera laminada enchapada, inevitablemente se producen pérdidas al cortar espigas para unir y al cortar laminillas empalmadas al tamaño final. Es mucho más rentable producir productos de mayor longitud, ya que esto reduce significativamente la cantidad de desperdicio.