Algunos tipos de metales no se pueden soldar mediante soldadura convencional. Si se utilizan electrodos, la costura no es fuerte y no puede proporcionar una conexión firme. Para metales no ferrosos, aceros aleados y aleaciones, se requiere soldadura TIG.

• ¿En qué se diferencia el método de soldadura con argón de los demás?
• ¿Qué incluye la tecnología de trabajos de soldadura utilizando atmósfera protectora de argón?
• ¿Qué medidas de seguridad habrá que seguir?

Tecnología de soldadura TIG

Realizar trabajos de soldadura siempre ha requerido de una cierta formación especializada. Pero las tecnologías modernas han permitido simplificar tanto este proceso que, gracias a equipos especiales, es posible obtener resultados de alta calidad incluso en casa. El principio de funcionamiento de la soldadura por arco de argón también es sencillo, lo que permite que sea utilizado incluso por trabajadores no profesionales.

La principal diferencia entre la soldadura con argón y el método de electrodo convencional es que el trabajo se realiza mediante una nube protectora creada con argón. En este caso, la temperatura en la columna de arco alcanza los 2000°C, lo que permite el uso de alambre no consumible de tungsteno como principal material consumible.

Otras características del proceso tecnológico son:

• El electrodo debe colocarse lo más cerca posible de la superficie del metal que se está procesando. Esto permite garantizar la temperatura necesaria del baño de soldadura durante la soldadura con arco de argón y garantizar el espesor de soldadura y la profundidad de penetración necesarios. Cuanto más lejos esté el electrodo del metal, menor será la calidad de la costura aplicada.
• Dirección de movimientos: es necesario guiar el electrodo a lo largo de la costura. La ausencia de movimientos oscilatorios ayuda a crear una costura estéticamente agradable. Al mismo tiempo, se requiere práctica por parte del maestro para crear todas las condiciones necesarias para una penetración suficiente.
• La esencia de los procesos tecnológicos de soldadura por arco de argón es garantizar que en el momento de aplicar la costura no quede expuesta al oxígeno y al nitrógeno liberados durante la combustión del metal. Es necesario asegurarse de que el electrodo y el material de relleno estén constantemente en una nube protectora de argón.
• La velocidad de alimentación del alambre debe ser uniforme. No deben producirse sacudidas que provoquen salpicaduras de metal. La técnica de soldadura por arco eléctrico en un ambiente de argón implica una secuencia de acciones por parte del maestro: el ángulo de suministro del alambre de relleno correctamente seleccionado frente al soplete, el estricto cumplimiento de la dirección de aplicación de la soldadura y los ajustes precisos en cuanto a la intensidad del suministro de gas a la antorcha.
• Velocidad de soldadura: la soldadura se aplica lentamente. En este caso, es necesario tener en cuenta los posibles procesos metalúrgicos inherentes a este método de procesamiento. Por ejemplo, el suministro de gas a la superficie de la pieza debe comenzar en 10 a 15 segundos. antes, pero finalizará entre 7 y 10 segundos después de aplicar la soldadura. El cráter se suelda mediante un reóstato (que reduce la corriente en el arco). El cálculo del consumo de argón durante la soldadura se realiza mediante tablas y normas especiales. Las disposiciones principales se pueden encontrar en GOST 14771 76.

El maestro aprende la mayoría de los matices asociados con el desempeño del trabajo a través de la práctica. Se puede obtener ayuda de libros de referencia y manuales especiales para soldar con gases protectores. Los fabricantes de equipos también intentan interesar a los compradores potenciales y proporcionan mucha información útil y cálculos sobre los modos de soldadura en las instrucciones de funcionamiento.

Las características de la técnica de soldadura por arco de argón residen en la combinación correcta de: alimentación del alambre, exposición a un electrodo de tungsteno, intensidad del suministro de argón y velocidad de aplicación de la soldadura. Será más fácil regular todos estos componentes a medida que adquiera experiencia.

Equipos para soldadura por arco de argón.

Los trabajos de soldadura en un entorno de gas protector se llevan a cabo utilizando instalaciones patentadas diseñadas directamente para soldadura por arco de argón y dispositivos modificados utilizados para otros trabajos. En cualquier caso, se requiere el uso de equipos especiales, cada uno de los cuales tiene su propia finalidad. A saber:

La práctica ha demostrado que es más fácil para los artesanos novatos lograr la calidad requerida utilizando un inversor de soldadura por arco de argón. El inversor produce un arco estable, lo que facilita el proceso de aplicación de una soldadura.

Soldadura automática por arco de argón

Para facilitar el proceso de trabajo, se proporciona soldadura automática por arco de argón con electrodo no consumible. El consumidor puede adquirir una instalación con diferentes niveles de automatización. Se acostumbra distinguir las siguientes configuraciones:

La soldadura mecanizada se utiliza con mayor frecuencia en Rusia. Por lo tanto, a la hora de realizar trabajos de soldadura, el factor humano, es decir, la cualificación del artesano, juega un papel importante.

Materiales de relleno para soldadura por arco de argón.

Las varillas de relleno para la soldadura por arco de argón se utilizan para llenar el baño de soldadura cuando se suministra argón. Este material se utiliza para procesar metales con propiedades que complican la aplicación de una costura. Dependiendo de las características y composición, los electrodos para soldar en argón pueden ser necesarios cuando se trabaja con hierro fundido, aluminio, níquel, titanio y otros metales no ferrosos, así como con acero aleado y resistente al calor.

Dependiendo del material base, se distinguen los siguientes aditivos:

El alambre de soldadura para soldadura por arco de argón de acero inoxidable tiene sus propias características que se tienen en cuenta al trabajar con este material. Es especialmente importante asegurarse de que el baño de soldadura no sobrepase la nube protectora de argón.

Técnica de soldadura manual por arco de argón.

El proceso de realización del trabajo es bastante sencillo, puedes aprenderlo tú mismo. Si dispone de equipo de alta calidad para soldadura manual por arco de argón, realizar una costura no será difícil incluso en condiciones domésticas. Al soldar argón manualmente, deberá seguir ciertas recomendaciones:

• La sutura debe aplicarse exclusivamente en la dirección del bulto a tratar. Los movimientos oscilatorios engrosan la costura y reducen su resistencia.
• Es necesario asegurarse de que el arco se mueva a una velocidad suficiente. Se requiere que el artesano garantice la profundidad adecuada de penetración del metal.
• La soldadura manual por arco de argón de alta calidad con electrodo no consumible depende de una alimentación uniforme del alambre y del ajuste del modo de funcionamiento adecuado.

Lo más conveniente es realizar soldadura manual utilizando equipos inverter con suministro mecánico de material de aporte.

Cómo cocinar usando soldadura por arco de argón

Para la soldadura por arco de argón, se deben cumplir las siguientes condiciones:

Alcance de la soldadura por arco de argón

El proceso tecnológico de la obra permite utilizar este método para la reparación y fabricación de piezas y estructuras de cualquier metal no ferroso y acero refractario. Actualmente, gracias a las características del equipo, los trabajos de soldadura utilizando el entorno protector de argón se pueden realizar tanto en condiciones industriales como en el hogar.

Es posible delinear aproximadamente el ámbito de aplicación del método de soldadura con argón según el tipo de metal que se procesa. A saber:

• Soldadura de aluminio por arco de argón: la dificultad de procesar aleaciones de aluminio utilizando el método de electrodo convencional es que el metal tiene buena conductividad térmica y no cambia de color cuando se calienta. Es posible garantizar soldaduras de alta calidad en aluminio sólo en un entorno de gas protector. Para soldar aleaciones de aluminio se requiere el uso de materiales de aporte, en este caso el alambre tendrá una composición homogénea.
• La soldadura de acero inoxidable es otro material difícil de procesar. La desventaja del método del electrodo en este caso es que en el proceso de aplicar la costura al acero inoxidable es necesario superar la película de óxido. El trabajo se realiza con alambre de acero inoxidable o sin material de aportación. El ángulo del quemador en el segundo caso será de unos 90° grados. Al elegir los modos de soldadura con arco de argón de acero inoxidable, es necesario tener en cuenta que este metal es propenso a agrietarse, por lo que se requiere que la soldadura se enfríe lentamente con un suministro constante de gas.
• La soldadura por arco de argón de hierro fundido es la solución óptima a los problemas de reparación tanto de tuberías sanitarias como de otros productos. Puede utilizarse para reparaciones menores de defectos en superficies de hierro fundido que surgieron durante el proceso de fundición.
• Soldar titanio en un entorno de argón es prácticamente la única forma de procesar aleaciones de titanio. La dificultad es que incluso cuando se calienta a 450° grados, el titanio forma óxido y escamas saturadas de oxígeno. Esto promueve la formación de grietas y no permite aplicar una soldadura de alta calidad de ninguna otra manera. Al soldar titanio, se utilizan almohadillas especiales para facilitar el suministro de argón desde la parte posterior de la pieza de trabajo.
• Aceros al carbono: estos metales tienen características de procesamiento especiales. El modo de soldadura para aceros al carbono implica el uso de forjar la costura cuando alcanza una temperatura caliente y asegura un enfriamiento lento de la superficie que se está procesando.
• Cobre: ​​una característica del cobre es su alta conductividad térmica. Por lo tanto, la soldadura de cobre con arco de argón se realiza bajo la condición de un mayor suministro de argón de aproximadamente 150-200 l/hora.

Precauciones de seguridad para la soldadura por arco de argón

La realización de trabajos utilizando un entorno de gas protector está regulada de acuerdo con GOST 12.3.003-86. GOST contiene requisitos para uso industrial, pero se recomienda cumplirlos en condiciones domésticas.

En primer lugar, las restricciones están relacionadas con las sustancias nocivas generadas durante el proceso de trabajo y otras situaciones potencialmente peligrosas.

Algunas disposiciones de este GOST se detallan a continuación:

Una máscara de soldadura o gafas especiales son un requisito previo para realizar el trabajo. Las máscaras de camaleón han demostrado su eficacia. Los cascos de soldadura con gafas camaleón cambian de forma independiente la oscuridad según la exposición a la radiación.

Componentes y consumibles

Además de adquirir la instalación, deberá comprar consumibles para la soldadura por arco de argón y controlar constantemente su disponibilidad y capacidad de servicio. Entonces, para completar el trabajo necesitarás:

• Mezcla de soldadura: aunque el porcentaje principal es argón, no se suministra al soplete en su forma pura. Una mezcla de argón de alta calidad contiene entre un 10 y un 50 por ciento de dióxido de carbono. Está permitido utilizar formulaciones con helio. Antes de comprar, debe consultar con su asesor para qué se utiliza la mezcla.
• Cilindros: se pueden reutilizar. De vez en cuando es necesario comprobar la despresurización de los cilindros. Algunos centros de servicio pueden verter la mezcla requerida en cilindros ya comprados. Dado que algunos metales requieren un alto consumo de gas (el cobre requerirá un caudal de 150-200 l/hora), es necesario adquirir componentes con un volumen suficiente.
• Mangueras: puede comprar mangueras para soldar de varias longitudes y funciones adicionales. Antes de comprar mangueras, debe asegurarse de que la manguera seleccionada sea adecuada para la instalación de soldadura. El manguito de soldadura por arco de argón está conectado a la caja de engranajes.
• Reductor: controla el flujo y suministro de argón. El reductor está instalado en el cilindro y automáticamente reduce o aumenta la presión cuando se trabaja con ciertos tipos de metales.

Desventajas de la soldadura por arco de argón

Como cualquier método, la soldadura por arco de argón tiene sus desventajas. Éstas incluyen:

• Se utilizó una gran cantidad de equipo adicional.
• La dificultad de seleccionar el modo de trabajo correcto. Para un maestro novato, elegir los parámetros necesarios es extremadamente difícil. Cuando se trabaja con algunos metales, se requiere soldadura por pulsos, para otros, la soldadura se aplica mediante un método por puntos de forma intermitente. Puede que sea necesario utilizar voltaje CC o CA.
• Incapacidad para proteger completamente la costura en corrientes de aire o vientos fuertes.

A pesar de estas desventajas, el método de soldadura con argón también tiene sus aspectos positivos.

Ventajas de la soldadura por arco de argón

La elección de la soldadura TIG debe verse influenciada por ventajas que no se pueden lograr con ningún otro método de procesamiento de metales. A saber:

• Ligero calentamiento de la superficie metálica. En el caso del titanio, el hierro fundido y otros metales no ferrosos, es fundamental un calentamiento intenso. El uso del método de soldadura con argón le permite realizar trabajos de soldadura de alta calidad.
• Alta velocidad de trabajo.
• Posibilidad de procesar metales que no se pueden soldar de otra manera.
• Costura fina, lisa y de alta calidad.
• Capacidad para realizar trabajos en casa sin educación especializada. Según las estadísticas, la mayoría de quienes eligen una máquina de soldadura por arco de argón para su hogar no son especialistas.

Las posibilidades de la soldadura por arco de argón son casi ilimitadas y la técnica de soldadura es tan sencilla que permite realizar el trabajo incluso sin formación ni práctica especializadas. Esto es lo que explica la popularidad del equipo.

La categoría de acero inoxidable incluye aceros de alta aleación con una marcada resistencia a la corrosión. El principal componente de aleación de estos materiales es el cromo. Dependiendo de la clase de acero inoxidable, puede contener hasta un 20% de este elemento de aleación. Además, el acero puede contener componentes que aumentarán sus características anticorrosión y le impartirán ciertas propiedades físicas y mecánicas. Estos elementos incluyen titanio, níquel, molibdeno, etc. El acero inoxidable y el aluminio se encuentran entre los materiales cuya cocción requiere el cumplimiento de determinadas condiciones. Antes de hacerlo, debes familiarizarte con algunas de sus características. Tanto el aluminio como el acero inoxidable se pueden cocinar con argón. Antes de cocinar con argón, es necesario familiarizarse con las características del material que se está procesando y prepararlo para trabajar en consecuencia.

La soldadura con argón es un proceso de alta tecnología que permite obtener soldaduras de alta calidad al realizar pequeños volúmenes de trabajos de soldadura.

¿Qué debes considerar al cocinar acero inoxidable con argón?

Antes de cocinar con argón, estudie las siguientes propiedades importantes del aluminio y el acero inoxidable. Por tanto, el acero inoxidable tiene casi 2 veces menos conductividad térmica que los aceros con bajo contenido de carbono. Como resultado, aumentará la concentración de calor durante el proceso de soldadura, seguido de un aumento en la penetración del material en la junta. Esta propiedad del acero inoxidable requiere la necesidad de reducir la corriente en un promedio del 20% en comparación con el mismo indicador cuando se trabaja con aceros convencionales. El acero inoxidable, como el aluminio, se caracteriza por un coeficiente de expansión lineal bastante grande. Al soldar productos de acero inoxidable, debido a esta propiedad, se observa una contracción significativa de la fundición. Conduce a una mayor deformación del material durante y después de la soldadura. Si no hay suficiente espacio entre las piezas de acero inoxidable o aluminio que se van a soldar, pueden aparecer grietas importantes.

El acero inoxidable y el aluminio se caracterizan por una alta resistencia eléctrica. Cuando se trabaja con estos materiales con electrodos de aceros de alta aleación, estos últimos se calientan mucho. Para eliminar el efecto negativo, los electrodos de cromo-níquel están disponibles en longitudes de hasta 35 cm.

El acero inoxidable pierde su alta capacidad anticorrosión cuando se trabaja en condiciones térmicas inadecuadas. Este fenómeno se conoce como corrosión intergranular. La naturaleza fisicoquímica del fenómeno se reduce al hecho de que cuando la temperatura aumenta a 500°C o más, en los bordes de los granos comienzan a formarse cromo y carburo de hierro. Posteriormente, estos granos se convierten en centros de corrosión. Puede deshacerse de un fenómeno tan desagradable de diferentes maneras. Uno de ellos implica un enfriamiento rápido mediante cualquier método disponible, incluido simplemente verter agua fría sobre el material a soldar, para reducir al mínimo la disminución de la resistencia a la corrosión. Sin embargo, es importante tener en cuenta que el aluminio no se puede enfriar con agua y, en el caso de los aceros, este método sólo es adecuado para materiales austeníticos de cromo-níquel.

¿Cómo preparar acero inoxidable para cocinar?

Tanto el aluminio como el acero inoxidable requieren una preparación adecuada antes de trabajar. Hay varias formas de soldar acero inoxidable. Los más extendidos son los siguientes:

1. Trabajar con electrodos recubiertos.
2. Aplicación de electrodo de tungsteno.
3. Modo de soldadura semiautomática mediante hilo inoxidable.

Cada uno de estos métodos tiene sus propias características y es adecuado para realizar una lista específica de trabajos. En el proceso de cocción de acero inoxidable con argón necesitarás:

1. Maquina de soldar.
2. Electrodos. Seleccionado de acuerdo con las características del material que se está procesando.
3. Cable de acero inoxidable.
4. Cepillo de acero.
5. Solvente.

Antes de soldar piezas, es necesario procesar sus bordes. Esto se hace casi de la misma forma que en el caso de trabajar con aceros con bajo contenido de carbono. Solo hay una característica: para garantizar una contracción libre de la costura, al crear una junta soldada, es necesario dejar algún espacio. Por supuesto, dentro de límites razonables.

Antes de trabajar, es necesario limpiar las superficies de los bordes. Para ello, utilice un cepillo de acero. Los bordes también deben lavarse con disolvente. La acetona o la gasolina de aviación son suficientes. Este tratamiento permite deshacerse de la grasa y es obligatorio. De hecho, en presencia de grasa, la estabilidad del arco disminuirá y comenzarán a aparecer poros en la costura.

Soldar acero inoxidable con electrodos revestidos permite obtener costuras de calidad normal sin ningún problema. Por lo tanto, si no tiene exigencias muy altas en cuanto a la calidad de la conexión, elija este método de soldadura en particular.

Existen bastantes tipos de electrodos, cada uno de ellos es apto para trabajar con aceros inoxidables de una determinada composición. Toda esta información se proporciona en GOST. Al conocer el grado de acero que se está soldando, puede determinar fácilmente qué electrodos se deben utilizar para trabajar con él. Elija electrodos que no reduzcan la resistencia a la corrosión del material ni estropeen sus características mecánicas.

Como regla general, el trabajo se realiza utilizando un nivel constante inverso. Debes intentar hacer todo lo posible para que la costura se derrita lo menos posible. Utilice electrodos de pequeño diámetro para trabajar. Es necesario que se libere una cantidad mínima de energía térmica. Anteriormente se señaló que cuando se trabaja con acero inoxidable, es necesario utilizar una corriente entre un 15 y un 20% más débil que cuando se suelda acero simple, no se olvide de esto.

Los electrodos tienen baja conductividad térmica y alta resistencia eléctrica. Por esta razón no se pueden utilizar corrientes elevadas. Si se viola esta regla, los electrodos se sobrecalentarán y destruirán. Por las mismas razones, los electrodos para acero inoxidable se funden más rápido que los que se utilizan para soldar acero ordinario. Y esto suele sorprender a los soldadores inexpertos.

Para mantener la resistencia a la corrosión de la costura, se debe hacer todo lo posible para que se enfríe lo más rápido posible. Por ejemplo, puedes enfriarlo con almohadillas de cobre o aire. Si el acero inoxidable que estás procesando está clasificado como austenítico de cromo-níquel, puedes incluso enfriarlo con agua.

Instrucciones de soldadura de tungsteno

Este modo se utiliza en los casos en que es necesario soldar productos de acero inoxidable muy finos o para obtener una junta soldada de alta calidad. Por ejemplo, la soldadura de argón con electrodos de tungsteno es más adecuada para tuberías de acero inoxidable que transportan gases o líquidos bajo presión.

El trabajo se realiza con corriente alterna o continua. Variable es adecuado para trabajar con aluminio. La polaridad de la corriente es recta. Se utiliza argón. Antes de comenzar a soldar, debe preparar el alambre de relleno para el trabajo. Es mejor si tiene un mayor grado de aleación que el acero inoxidable o el aluminio.

Al trabajar con un electrodo, no se deben realizar movimientos oscilatorios: debido a esto, se alterará el espacio protector de la zona de soldadura y el metal de soldadura se oxidará. El reverso de la costura debe protegerse del aire soplando argón.

Al trabajar, trate de asegurarse de que no entre tungsteno en el baño de soldadura. Puede utilizar encendido por arco sin contacto. También se puede encender sobre una placa de carbón o grafito y transferirlo posteriormente al metal base.

Una vez finalizado el trabajo de soldadura, no es necesario cortar inmediatamente el suministro de argón. Haga esto después de unos 15 segundos. Esto evitará la oxidación excesiva del electrodo de trabajo calentado. De esta manera durará mucho más.

¿Cómo cocinar acero inoxidable de forma semiautomática en argón?

Este método de soldadura es el más preferido. Garantiza la mayor productividad posible y produce costuras de muy buena calidad. Para mejorar la calidad de la soldadura, se agrega níquel al alambre.

El proceso semiautomático de soldadura con argón para acero inoxidable es el más adecuado para unir materiales gruesos. En este caso, la velocidad de soldadura será máxima. En consecuencia, la productividad también aumentará. El entorno protector en tales condiciones es una mezcla de dióxido de carbono y argón. Debido al dióxido de carbono, aumenta la humectabilidad en los bordes de la costura.

Existen varias técnicas que lo permiten, a saber:

1. Soldadura por arco corto.
2. Trabajando con transferencia a chorro.
3. Modo de pulso.

La transferencia por chorro es adecuada para soldar metales gruesos, mientras que el arco corto es adecuado para productos más delgados.

Entre las ventajas del modo pulso está que es el proceso más controlado. El alambre metálico se introduce en el baño de soldadura. Cada uno de estos pulsos es una gota de soldadura separada. Este modo le permite reducir el valor promedio de la corriente del arco, lo cual es muy importante cuando se trabaja con acero inoxidable, porque Se reduce el aporte de calor y la zona afectada por el calor.

Además, el modo pulsado elimina casi por completo las salpicaduras de metal. Esto le permite ahorrar significativamente consumibles y aumentar la productividad al reducir el tiempo necesario para limpiar una costura.

Así, existen varios modos de cocinar acero inoxidable con argón. Elige el más adecuado para tu caso. ¡Buena suerte!

Cobre, etc.) que prácticamente no se pueden unir con equipos tradicionales, por lo que la soldadura por arco de argón se utiliza con éxito para crear estructuras de una pieza a partir de estos materiales. La soldadura con argón con sus propias manos se lleva a cabo con equipo estándar o con una unidad casera y requiere ciertas habilidades y conocimientos, sin los cuales el proceso está condenado al fracaso. Antorcha de soldadura de argón

Características de la soldadura por arco de argón.

En la soldadura por arco de argón, el proceso se produce en un ambiente de gas inerte (argón), que protege las superficies de contacto de la oxidación, mejorando así la calidad de la soldadura. se puede realizar en modo manual y automático utilizando un electrodo consumible y no consumible.

Un elemento de tungsteno se suele utilizar como electrodo no consumible en la soldadura por arco de argón, ya que es un material muy refractario. Con este método de soldadura es posible unir de forma fiable materiales muy difíciles de soldar con métodos tradicionales, e incluso piezas disímiles.

Características de la tecnología para la soldadura por arco de argón.

Para trabajar con confianza y de manera productiva, debe saber soldar con argón y cumplir con algunas reglas, cuya implementación facilitará enormemente el proceso y le permitirá lograr soldaduras de alta calidad.

La soldadura por arco de argón con sus propias manos implica la creación de una costura fuerte y confiable y, por lo tanto, requiere mayor atención al realizar el trabajo.

• El electrodo no consumible debe mantenerse lo más cerca posible de la superficie a soldar, creando la longitud de arco más corta posible. A medida que aumenta el arco, la profundidad de penetración del metal disminuye y el ancho de la costura aumenta, es decir, la calidad se ve afectada.
• Normalmente, durante la soldadura por arco de argón, solo se realiza un movimiento, que se dirige a lo largo del eje de la costura. La ausencia de movimientos transversales frecuentes permite crear una costura más estrecha y estéticamente atractiva, lo que distingue esta tecnología del uso de electrodos revestidos.
• Para evitar la saturación de las superficies soldadas con nitrógeno y nitrógeno contenido en el aire, se debe tener cuidado de garantizar que el electrodo no consumible y el alambre de relleno estén en la zona de protección de argón.
• Cuando el alambre de soldadura se alimenta bruscamente, se observan salpicaduras activas de metal. Para evitar este proceso, el alambre se debe alimentar con mucha suavidad, lo que se puede lograr con práctica.
• Uno de los indicadores de la calidad de una soldadura es su penetración, que puede juzgarse por la forma que adopta el baño de soldadura. Una buena penetración se puede juzgar por un baño de soldadura alargado hacia la dirección de soldadura, mientras que una forma ovalada o redonda indica una penetración superficial insuficiente.
• Al soldar con electrodo no consumible, el alambre de relleno debe colocarse en ángulo con la superficie a soldar delante del soplete, evitando vibraciones transversales. De esta manera es más fácil garantizar una costura de soldadura uniforme y estrecha.
• La cráter se suelda al final del trabajo reduciendo la corriente con un reóstato (es incorrecto detener el trabajo rompiendo el arco, retrayendo el quemador, ya que la protección de la costura se reduce drásticamente). Normalmente, el suministro de gas (argón) se detiene entre 7 y 10 segundos después de finalizar el trabajo, y el suministro de gas al área de conexión debe iniciarse entre 15 y 20 segundos antes del inicio del proceso.
• Antes de comenzar los trabajos de soldadura, las superficies de las piezas deben limpiarse de óxidos y suciedad por medios mecánicos o químicos, así como desengrasarse.

Principio de soldadura de argón

Parámetros de modo para soldadura por arco de argón.

La soldadura con argón de bricolaje se realizará a un alto nivel si elige los modos óptimos que garantizarán el proceso más eficiente.

• La polaridad y dirección de la corriente se seleccionan de acuerdo con las propiedades del metal a soldar. Normalmente, cuando se trabaja con aceros y aleaciones básicos, se utiliza corriente continua de polaridad directa. Es preferible soldar aluminio, magnesio y berilio con polaridad inversa, lo que favorece una destrucción más rápida de la película de óxido.
• La corriente de soldadura ajustada depende de la marca y composición de los materiales, del diámetro del electrodo de tungsteno y de la polaridad de la corriente. Los datos del modo exacto para resolver un problema específico deben seleccionarse de materiales de referencia o basándose en su propia experiencia.
• El voltaje del arco depende enteramente de su longitud, por lo que se recomienda realizar el trabajo creando un arco mínimo, logrando una reducción del voltaje. A medida que aumenta la longitud del arco, aumenta la tensión y se deteriora la calidad de la costura.
• El caudal de gas inerte debe ajustarse de tal manera que se cree un flujo laminar que proteja completamente de la oxidación las superficies a soldar.

Modos de soldadura de metales

La selección de los modos óptimos es un proceso bastante complejo, por lo que la formación en soldadura con arco de argón debe ser realizada por un especialista experimentado que tenga conocimientos teóricos y habilidades prácticas para realizar dicho trabajo.

Actualización de una máquina de soldar convencional para usar argón

A menudo, la soldadura con argón se realiza con sus propias manos utilizando una máquina no estándar, es decir, una máquina modificada para resolver problemas específicos. Para garantizar la calidad del trabajo, se necesitarán dos unidades adicionales que ayudarán a llevar a cabo el proceso con un alto nivel de calidad.

• Un oscilador es un dispositivo utilizado para encender un arco eléctrico sin contacto. Mantiene una descarga de arco estable cuando funciona en modos que requieren el uso de corriente alterna. Dado que, por diversas razones, la ignición del arco durante la soldadura con arco de argón es imposible al tocar directamente la superficie de trabajo con el electrodo, el oscilador genera una descarga de alto voltaje (4 - 8 kW) que atraviesa la brecha del arco.
• El reóstato de lastre se utiliza para regular la intensidad de la corriente y seleccionar los parámetros óptimos al soldar piezas de diversos materiales. Al soldar aluminio con corriente alterna, se recomienda regular el reóstato dentro de límites muy estrechos (15-20%), ya que aún no será posible compensar el componente de corriente continua.

Ventajas y desventajas de la soldadura por arco de argón.

Puede familiarizarse más con el proceso viendo la soldadura por arco de argón (video), que muestra técnicas para configurar equipos y métodos para unir varias superficies.

Ventajas:

• el área de calentamiento del metal base es muy pequeña, lo que preserva la forma original de las piezas de trabajo;
• el argón es un gas inerte cuyo peso específico es más pesado que el aire, por lo que protege de manera confiable las superficies soldadas de las influencias ambientales;
• la alta potencia térmica del arco le permite aumentar la velocidad de trabajo;
• la simplicidad de las técnicas técnicas hace que este método de soldadura esté generalmente disponible;
• la capacidad de soldar piezas que no se pueden conectar de otra forma, obteniendo una costura limpia y estética.

Defectos:

• la posibilidad de una protección incompleta de las costuras cuando se trabaja con fuertes vientos o corrientes de aire, ya que es posible que parte del argón no llegue a su destino previsto;
• al realizar trabajos con arco de alto amperaje, es preferible utilizar refrigeración adicional;
• Equipos bastante complejos utilizados para el trabajo y cierta dificultad en la puesta a punto.

Para una introducción más detallada al proceso, debe ver cómo cocinar con argón (video), que muestra claramente todas las características del proceso, y también familiarizarse con el equipo necesario.

El problema de conectar rápidamente piezas de metal dejó de existir después de la invención de la soldadura por arco de cortocircuito, el progreso no se detuvo allí y se inventó. Los inversores livianos y potentes le permiten evitar la exposición al oxígeno en la costura, esto se puede lograr utilizando gas inerte durante el proceso de soldadura. Este método se utiliza para cocinar metales y aleaciones, incluidas aquellas que se oxidan rápidamente y que no se pueden combinar de otra forma. Hablaremos sobre este proceso, descubriremos qué se necesita y discutiremos la tecnología de soldadura por arco de argón utilizando máquinas inversoras.

Las más populares, según muchas revisiones, son las máquinas de soldar inverter, que pesan poco, tienen suficiente potencia y capacidades como soldar en un ambiente de argón. Son económicos y con la compra de un soplete y un cilindro adquieren capacidades muy amplias, permitiendo soldar aleaciones de aluminio, titanio, acero inoxidable y aleados. Existen muchas variedades de alambres y varillas de soldadura que brindan resistencia a la soldadura y uniones de alta calidad incluso entre metales diferentes. El único obstáculo es el efecto agresivo del oxígeno oxidante del aire, que es eliminado por el entorno de gas inerte.

Una capacitación simple le permitirá adquirir rápidamente las habilidades necesarias y el costo del equipo se amortizará rápidamente porque el costo de dicho trabajo al realizar pedidos en talleres de terceros es extremadamente alto. Para comprender cómo cocinar correctamente con argón, es necesario conocer los métodos de trabajo y el equipo que le permite realizar dichas operaciones. Para estos fines, se utilizan las siguientes técnicas:

• soldadura inversora en un ambiente protector mediante el método TIG utilizando un electrodo de tungsteno refractario y alimentación manual de alambre en la zona de soldadura;
• Soldadura semiautomática mediante el método MIG con suministro de hilo fundido al baño de soldadura a velocidad regulable.

La más económica es la soldadura por arco de argón mediante el método TIG, ya que los inversores MMA + TIG son más asequibles, pero normalmente no incluyen soplete ni manguera de suministro de gas. También deberá adquirir electrodos de tungsteno y alambre de relleno, que se introduce manualmente en la zona de soldadura. La gran versatilidad del método permite soldar aleaciones de aluminio, acero inoxidable, hierro fundido y chapa, lo cual es necesario a la hora de reparar carrocerías.

Los equipos MIG/MAG más caros permiten alimentar automáticamente alambre de soldadura de varios espesores a una velocidad ajustable en la zona de fusión. Este cable es el electrodo y se selecciona el que tenga la composición más cercana a las piezas que se van a soldar. La alimentación se realiza desde un tambor especial incorporado a través de una Euromanga hasta el soplete, que está equipado con boquillas de varios diámetros internos para el paso del alambre. Con este equipo es posible realizar soldaduras tanto con argón como con gas activo.

Es importante señalar que los trabajos con gases inertes deben realizarse en habitaciones sin corrientes de aire para evitar un consumo excesivo de gas y el deterioro de la calidad de la costura.

Equipos para soldadura de argón.

Unir metales y aleaciones ha sido durante mucho tiempo un gran desafío de ingeniería para los diseñadores de hardware. Los primeros experimentos, por supuesto, estuvieron relacionados con la industria de defensa, pero los avances en esta área sugirieron el uso civil del argón para soldar con fines cotidianos. El consumidor tiene el problema de soldar piezas diferentes y que se oxidan rápidamente al aire libre, y aquí la soldadura con argón es una salida a una situación difícil. Cabe señalar que este tipo de trabajos requiere ciertos equipos no muy costosos que aseguren la adecuada calidad de la soldadura, a saber:

1. cilindro de gas, con dos reductores y manómetros para asegurar el suministro de gas o mezcla inerte a la zona del baño de soldadura;
2. manguera de conexión para suministrar la mezcla a la zona de metales fundidos o aleaciones con una conexión sellada;
3. Quemadores para diversos fines que utilizan el método TIG o MIG, pero proporcionando el suministro de gas inerte a la zona de fusión del metal o aleación.
4. Conector euro para diversos fines;
5. electrodos de tungsteno (TIG) o alambre de soldadura (MIG) para garantizar un proceso sin problemas;
6. Oscilador de soldadura integrado en el inversor para la excitación de alta frecuencia de un arco de cortocircuito.

El cilindro de gas se utiliza para suministrar gases a través de reductores, que aseguran el suministro de la mezcla en las proporciones requeridas a la zona de fusión del baño de soldadura. Para garantizar este proceso se utilizan una o dos bombonas de gas y manómetros. Los gases se mezclan para aleaciones de acero y aluminio con 99,98% de argón, 0,01% de nitrógeno y 0,002% de oxígeno. También se utiliza a menudo helio, que proporciona una alta temperatura de fusión de los materiales y una soldadura profunda de la costura.

La manguera de conexión en el método TIG se utiliza como medio para suministrar gas inerte al lugar donde se sueldan los metales. El método MIG utiliza una Euromanga que, además de suministrar gas inerte, sirve como canal para mover el alambre de soldadura hacia la zona de fusión. Los sopletes tienen diferentes características de diseño, y si en el método TIG se trata de un soporte cerámico de un electrodo refractario de tungsteno con una boquilla de suministro de gas inerte, entonces el método MIG también sirve para suministrar el alambre de soldadura a la zona de fusión.

Es importante que los electrodos de tungsteno necesiten limpieza porque los contaminantes Deteriorar significativamente la calidad de la soldadura de metales y aleaciones.

Finalidad de la soldadura con argón y materiales a soldar.

Puede comprender qué es la soldadura con argón observando el ejemplo de la conexión de piezas de trabajo de aluminio y bronce, que bajo ninguna circunstancia pueden soldarse mediante soldadura por arco con electrodo convencional. El objetivo de la tecnología de soldadura a este nivel es aislar el baño de soldadura de la acción del oxígeno, que forma una película de óxido, y unir, por ejemplo, el acero inoxidable en un todo único. Los soldadores capacitados y experimentados saben cómo soldar aleaciones complejas, hierro fundido y titanio con argón. Hablaremos de las posibilidades de la soldadura por arco de argón utilizando el ejemplo de la unión de varios metales y sus aleaciones, así como de chapa, a saber:

• se puede cocinar hierro fundido, acero estructural y chapa con argón;
• metales inoxidables, incluidos alimentos y uso médico;
• aleaciones de aluminio con alambre y aditivos adecuados;
• titanio, cobre, así como acero galvanizado, bronce y otras aleaciones.

Una costura limpia en titanio, acero inoxidable y chapa solo se puede lograr soldando con argón, pero incluso en este caso será necesaria una limpieza máxima de contaminantes, aceites y capas de óxido.

El inversor crea una corriente pulsada de alta frecuencia que, junto con un gas inerte, destruye la capa de óxido y permite obtener una costura de soldadura delgada y duradera. Este método permite unir metales diferentes, realizar reparaciones de carrocerías, soldar finas láminas galvanizadas y, para ahorrar dinero, se puede combinar el costoso argón con dióxido de carbono. El helio inerte también se utiliza para trabajar con metales puros y aleaciones de magnesio, y se prefiere el nitrógeno para las aleaciones de cobre. Todos estos gases protectores se producen en distintos grados de pureza hasta el 99,9% de la categoría más alta, hasta el 99,5% de la categoría primera y hasta el 99% de la categoría técnica.

Tecnología de soldadura de argón y secuencia de operaciones.

Consideremos la tecnología de soldadura TIG utilizando una máquina de soldar inversor. Los productos de este tipo generalmente se fabrican en la configuración MMA + TIG y tienen conectores adecuados para conectar mangueras de gas, y el quemador se conecta a través de un conector mediante una manguera europea. La secuencia de soldadura consta de los siguientes pasos:

• se abre la válvula del cilindro y se ajusta el caudal de argón entre 6 y 8 litros por minuto, según el espesor del metal y la corriente de soldadura;
• si se utiliza una mezcla, se utiliza en una proporción de 80% de argón y 20% de dióxido de carbono;
• se coloca un electrodo de tungsteno refractario en el quemador, que sobresale de 3 a 5 mm de la salida de la boquilla;
• se selecciona el alambre correspondiente a las piezas a soldar y se fijan las piezas de trabajo;
• se enciende el inversor y se inicia el proceso de soldadura con el botón del soplete, mientras que el pulso del oscilador llega con un retraso de 1-2 segundos;
• lograr la formación de un baño de soldadura en el que se alimenta manualmente el alambre de soldadura.

La soldadura con argón requiere habilidad, adquirida mediante formación en cursos o de forma independiente. Si surgen dificultades y preguntas, es mejor buscar el consejo de especialistas o seleccionar experimentalmente un modo de funcionamiento adecuado.

Cuando se suelda con argón mediante el método MIG, es necesario utilizar un alambre de soldadura colocado en un tambor con una velocidad de alimentación ajustable a través de una euromanga hacia el área del arco. El diámetro del alambre (de 1 a 4 mm) se selecciona individualmente dependiendo del espesor de las piezas a soldar, la antorcha tiene boquillas intercambiables para diferentes tamaños. El argón se suministra un poco antes para evitar la oxidación de las piezas en el baño de soldadura y facilitar el encendido del arco de cortocircuito. El consumo de alambre, que es el electrodo, depende de la velocidad de soldadura con argón y se selecciona individualmente.

Es necesario recordar utilizar un casco de soldadura tipo camaleón, ropa y guantes protectores, y también seguir las normas de seguridad.

Conclusión

Las capacidades de la tecnología moderna hacen que el proceso de soldadura en un ambiente de argón sea un método de trabajo más que accesible. Este proceso no es difícil de aprender y los beneficios serán muy notorios porque los costes de los consumibles no son muy elevados. Esperamos poder serle de utilidad hablándole sobre la soldadura con argón utilizando los dos métodos más populares.

¿Cómo se suelda el acero inoxidable con argón? ¡Todo el proceso tecnológico se cubrirá en esta publicación!

Pertenece a aceros de alta aleación, resistentes a la oxidación. Según la composición química, se basa en cromo y cromo-níquel, y según la composición del metal se divide en endurecimiento por dispersión, austenítico, martensítico, austenítico-ferrítico y ferrítico.

Cualquiera de los aceros enumerados contiene al menos un 12% de cromo, lo que tiene un efecto positivo en la resistencia y la trabajabilidad.

Debido a sus excelentes propiedades, el acero inoxidable se utiliza ampliamente en la vida cotidiana y en la industria. Por lo tanto, si tiene la habilidad de soldar dicho metal, se salvará de muchos problemas domésticos.

El material tiene una serie de matices que debes conocer:

• la baja conductividad térmica aumenta el riesgo de quemar metales delgados (tratados reduciendo la corriente);
• una gran contracción provoca la formación de grietas (es necesaria la separación correcta entre las piezas de trabajo);
• Pérdida de propiedades anticorrosión en el lugar de soldadura del acero inoxidable (se requiere enfriamiento rápido).

Para soldar acero inoxidable, necesita una fuente de energía con configuraciones para: encendido sin contacto y llenado de cráteres.

Barra rellenadora Debe tener la misma composición que el material que se está soldando para garantizar que la soldadura sea fuerte y resistente a la corrosión. Por ejemplo, el acero inoxidable más utilizado es el 304, lo que significa que el cable debe ser Y308. Más claramente en la tabla:

Para reducir el consumo de gas y proteger mejor el baño de soldadura, utilice una lente de gas con malla en el soplete. Para la lente hay disponibles boquillas con diferentes diámetros. Cuanto mayor sea el tamaño, mejor será la protección.

Para nuestros propósitos, el número 5 será suficiente. Este diámetro le permite llegar a lugares de difícil acceso.

Gracias a la lente de gas, el electrodo se puede extender hasta 10 mm.

Al soldar acero inoxidable con argón, se pueden utilizar universales. El diámetro depende del espesor del metal. Por ejemplo, para espesores de pieza de 0,7-1,6 mm se utiliza un electrodo con un diámetro de 1 mm (soporta corriente de hasta 50 A).

Preparación de material

Así como se mecaniza acero dulce, los bordes del acero inoxidable se limpian y ajustan antes de soldarlos. Limpiar el material con un cepillo de acero hasta que brille y desengrasarlo con cualquier disolvente.

Tenga en cuenta el matiz: para encoger la costura, haga la junta de soldadura con un pequeño espacio.

Sepa que no todo lo brillante es acero inoxidable. Puedes comprobar el metal con un imán:

1. si no hay atracción, entonces tenemos acero inoxidable;
2. Si el material se adhiere al imán, entonces es acero común.

Conexión de metal fino

Soldadura de acero inoxidable fino: matices de la tecnología. Con esta conexión, se recomienda colocar una placa de cobre debajo de las piezas de trabajo.

Placa de cobre para una cómoda conexión de productos.

Que sirve para:

• protección de costura en el otro lado;
• eliminación de calor;
• Fijación rígida de placas flexibles.

Configuraciones correctas del dispositivo. Se realiza acero inoxidable de 1 mm de espesor en modo 35-37 A y se llena el cráter (PENDIENTE ABAJO) durante 3 segundos. El gas después de soldar (POST FLOW) se puede configurar durante 4 segundos; esto es suficiente para enfriar el metal.

Si los bordes de las piezas de trabajo están bien ajustados entre sí y firmemente fijados, entonces la soldadura con argón de acero inoxidable se puede realizar sin alambre de relleno.

Cocinamos sin aditivos.

soldadura de tuberías

En nuestra vida cotidiana tenemos tuberías, muchas de las cuales están hechas de acero inoxidable. También tiene sus dificultades. La tecnología requiere soldaduras de calidad, lo que se logra mediante protección con gas desde el interior.

¿Cómo hacer funcionar gas argón dentro de una tubería? Es simple: es necesario tapar un lado de la tubería con los materiales disponibles:

• papel;
• paño;
• goma;
• gomaespuma, etc.

Inserte un tubo de suministro de gas en el tapón y envuelva la estructura con cinta adhesiva o cinta adhesiva. La presión de suministro de argón se ajusta a baja (determinada experimentalmente) para que el metal fundido no explote. Este dispositivo ayudará a soldar tuberías de manera eficiente.

Configuración de la máquina para metal grueso. La soldadura con argón de metal de acero inoxidable de 3 mm de espesor requiere una configuración de corriente de 65 A, llenado de cráteres: 3 segundos, gas después de la soldadura: 4 segundos.

Modo de pulso

Además de la configuración básica utilizada en los dispositivos de arco de argón, ahora ha aparecido otra función: Pulse. La configuración le permite soldar metal fino y grueso en diferentes posiciones espaciales. Al soldar acero inoxidable, el modo de pulso reduce el aporte de calor.

Para cambiar a este modo, debe activar el botón Pulso en el dispositivo. Y con otros ajustes puedes establecer los límites de corriente superior e inferior, la velocidad del pulso (Hz) y el equilibrio actual.

Cómo cocinar acero inoxidable correctamente

Al inicio del trabajo realizar una buena aplicación de la primera capa (soldando la raíz de la costura). Una vez completado, golpee la costura con un martillo y elimine los restos. A continuación, restaure las propiedades anticorrosión utilizando pasta de grabado SE. Después de 20 minutos, lave la pasta restante con agua. Eso es todo, su unión soldada está protegida contra la corrosión.

En las tablas siguientes estudiamos y tomamos nota de los diferentes modos de conexión:

Cansados ​​del texto, veamos el vídeo:

Cocinar acero inoxidable con metales extraños.

Si es necesario soldar acero inoxidable con otros materiales (acero dulce y de baja aleación), utilice una varilla de aporte con níquel y cromo. Con las siguientes marcas:

• Y310;
• Y310S;
• Y309;
• Y309L;
• Y309Mo.

Estos materiales de relleno protegerán contra grietas calientes durante el trabajo.

El coste de soldar acero inoxidable con argón en todo el país oscila entre 10 y 20 rublos por 1 cm y los precios varían según la región y la lista de precios de las empresas que prestan dichos servicios.

Soldadura semiautomática (MIG)

El entorno de gas protector se utiliza ampliamente en todas las industrias. El proceso es el siguiente: el alambre, que actúa como aditivo y electrodo, se introduce automáticamente en la zona de soldadura.

La calidad de la conexión se ve afectada por los ajustes correctos: velocidad de alimentación de alambre, flujo de gas y corriente.

Entonces, cómo cocinar acero inoxidable de forma semiautomática en un ambiente de gas. Hay 3 métodos:

1. técnica de arco corto;
2. transferencia en chorro;
3. Conexión de pulso.

Se utiliza un arco corto para placas de metal delgadas, la tecnología de chorro se utiliza para soldar productos gruesos. La técnica del pulso es adecuada para soldadores sin experiencia.

Equipos y materiales:

• fuente de corriente con alimentador de alambre;
• alambre revestido especial;
• conjunto del quemador (es bueno tener algunas puntas);
• terminal de tierra;
• cilindro de alta presión con caudalímetro;
• mascarilla y guantes.

La tabla muestra los ajustes actuales y el diámetro del cable en función del espesor de la chapa.

Antes de soldar, muerda el exceso de cable (ajuste la extensión del electrodo), baje el soplete al metal, sosteniéndolo con una mano, sosteniéndolo con la otra, presione el botón.

Al inicio de la soldadura, mantenga el soplete cerca del metal; al llenar el espacio con metal, aleje el soplete. Pero no lo lleves demasiado lejos.

Al cambiar la configuración de la máquina y practicar, gradualmente dominará la técnica de soldadura. Estudia la costura, incluso puedes romperla para buscar defectos.

Lo estás haciendo mal si:

1. los bordes no están derretidos, sino que cuelgan sobre el metal: baja velocidad de movimiento;
2. la costura sobresale, no se extiende hacia los lados; cocine demasiado rápido;
3. Salpicaduras excesivas - alta tensión.

• la composición de la mezcla de gases debe ser 70% de dióxido de carbono y 30% de argón;
• distancia desde la boquilla al metal 7-13 mm;
• extensión de cable 6-9 mm;
• Asegúrese de que la salida del cable esté limpia;
• consumo de gas de protección 6-12 metros cúbicos/min;
• en caso de defectos de soldadura, controlar el terminal de tierra;